Главная > Каталог станков > Токарные станки > Станки токарные многорезцовые и специальные > 1Б811

1Б811 Станок затыловочный универсальный
Схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе затыловочного станка 1Б811

Производитель затыловочного станка модели 1Б811 - СреднеВолжский станкостроительный завод СВСЗ, основанный в 1876 году.

Производство металлорежущих станков на Средневолжском станкостроительном заводе впервые началось в конце января 1926 года. Первым выпущенным станком на предприятии был токарно-винторезный станок со ступенчатым шкивом модели ТВ-155В.

В годы войны завод освоил выпуск токарно-винторезного станка 1615 и вскоре модернизировал его, доведя скорость шпинделя до 1000 оборотов в минуту.

В 1949 году запущен в серийное производство станок 1616, в шестидесятых годах модели - 1В616 и 1А616, а с начала семидесятых годов начался выпуск серии 16Б16.

С 90х годов прошлого века предприятие СВСЗ выпускает токарные станки под торговой маркой SAMAT.

Станки производства Средневолжского станкостроительного завода, СВСЗ, г. Самара

1Б811 Станок затыловочный универсальный. Назначение, область применения

Токарный затыловочный станок 1Б811 заменил в производстве станок модели 1811 и был заменен более совершенной моделью 1Е811.

Затыловочный станок 1Б811 может использоваться в индивидуальном и мелкосерийном производстве для затылования червячно-модульных фрез однозаходных, многозаходных правых и левых, дисковых фрез и другого инструмента с зубьями, затылуемыми радиально, под углом или вдоль оси резцом или шлифовальным кругом. На этом станке можно выполнять также все виды токарных работ.

Основные преимущества станка 1Б811:

совмещение токарной обработки элементов зубьев фрезы и чистовой шлифовки обрабатываемых фрез;
возможность изготовления червячных фрез класса А;
обработка фасонных элементов в кулачковых механизмах различного назначения.

Принцип работы затыловочного станка 1Б811

Затылуемый инструмент закрепляется на оправке в центрах станка и получает вращательное движение от шпинделя. Режущий инструмент устанавливается в затыловочном суппорте, которому сообщается возвратно-поступательное движение, в направлении, перпендикулярном к оси центров (затыловочное движение, согласованное с вращением заготовки), и продольное перемещение по направляющим станины.

При затыловании цилиндрических фрез продольное перемещение суппорту сообщается от ходового вала, а при затыловании червячных фрез - от ходового винта.

Цикл полуавтоматической работы станка 1Б811 при затыловании червячных фрез складывается:

подвод суппорта с резцом к изделию
продольный рабочий ход каретки вдоль изделия
поперечный отвод суппорта от изделия
быстрое обратное перемещение каретки в исходное положение

Конструкция таких станков позволяет производить затылование радиальное, под углом к оси центров и торцовое. Смена резцовой и шлифовальной головок на суппорте производится без смены неподвижных салазок. Изменение скоростей рабочего и холостого ходов осуществляется с пульта на каретке станка. Предусмотрено гидравлическое демпфирование отскока и холостого хода.

Станок модели 1Б811 работает в полуавтоматическом цикле. В станке автоматизированы все основные перемещения рабочих органов, необходимые для затылования.

Отличительными особенностями станка являются специальная конструкция суппорта, позволяющая осуществлять затыловочные движения; наличие кинематических цепей делительного движения и дополнительного вращения кулачка, отсутствующих у токарно-винторезных станков. Кроме того, у станка 1Б811 имеются дополнительные устройства, обеспечивающие его работу по полуавтоматическому циклу. Для шлифования затылков зубьев закаленных инструментов станок снабжен специальным шлифовальным приспособлением.

Классификация затыловочных станков

Затыловочные станки по компоновке, узлам и кинематическим цепям во многом соответствуют токарно-винторезным станкам. На некоторых из них выполняют как затыловочные, так и токарные работы. Однако для повышения производительности труда более рационально выполнять затыловочные и токарные операции на различных станках.

В зависимости от назначения различают затыловочные и токарно-затыловочные станки.

Затыловочными называются станки, на которых выполняются только затыловочные работы, к ним относятся отечественные модели К96, 1810, 1811, 1812, 1813, 1Б811, 1Е811, 1Е812 и зарубежные, например 1708 ("Мичиган Тул", США).

Токарно-затыловочными называют станки, на которых кроме затыловочных можно выполнять токарные работы. Главный привод таких станков обеспечивает диапазон низких частот вращения для выполнения затыловочных работ и диапазон высоких частот вращения шпинделя для выполнения токарных работ. К ним относятся станки 1А81 (CCCP), UHD ("Рейнекер", ФРГ), №-160 (ГДР) и др.

По степени универсальности затыловочные станки делятся на простые, универсальные и специальные.

Простые затыловочные станки предназначены для затылования изделий без продольного перемещения каретки суппорта. Они не имеют механического привода продольных подач, а обладают лишь ручным перемещением каретки с суппортом, на котором установлен резец. Станки просты по конструкции и кинематике (см. рис. 43, а).

Универсальные затыловочные станки предназначены для выполнения широкого круга работ по затылованию зубьев различных режущих инструментов (фрез дисковых, фасонных, цилиндрических с прямыми и спиральными стружечными канавками и т.д.). Они снабжены механизмами продольного перемещения каретки суппорта от ходового винта и ходового валика (см. рис. 43, б, в) или только от ходового винта. Большинство универсальных затыловочных станков имеют цикл работы с ручным управлением. Некоторые станки моделей 1811, 1Б811 имеют полуавтоматический цикл работы, в них автоматизированы все основные перемещения рабочих органов, необходимые для затылования дисковых и червячных фрез, включая и поперечную подачу на глубину резания. В ГДР и ФРГ (фирма "Рейнекер") изготовляются затыловочные станки с программным управлением, в которых программируются автоматическая обработка дисковых и червячных фрез и перемещение по величине поперечной подачи режущего инструмента.

Специальные затыловочные станки предназначены для выполнения работ по затылованию одного вида изделия и применяются в условиях крупносерийного и массового производства. Специальными являются станки для затылования метчиков, плашек, спиральных сверл. Специальные станки по сравнению с универсальными имеют более простую конструкцию и кинематику.

Принцип действия и общее устройство затыловочного станка

Спираль Архимеда. Принцип затылования

Спираль Архимеда. Принцип затылования. Смотреть в увеличенном масштабе

Токарно-затыловочные станки применяются для затылования зубьев фрез и других инструментов по спирали Архимеда (рис. 4, а), чтобы при многократных переточках передней грани зубьев не изменялись их профиль и углы резания (в частности, задний угол а).

Спираль Архимеда характеризуется величиной h — подъема спирали на участке каждого зуба фрезы. Для построения спирали Архимеда дугу а—а6, в пределах которой расположен зуб фрезы, и величину подъема спирали h делят на равное количество частей (см. рис. 4, а).

Кривая, проведенная через точки пересечения a, б1, ..., б5, в6, является спиралью Архимеда.

Из построения спирали Архимеда можно определить необходимую согласованность движений в токарно-затыловочном станке. При повороте зуба фрезы по стрелке А на угол, соответствующий дуге а—a1, суппорт с резцом должен переместиться в поперечном направлении на величину a1—б1 и т. д. После затылования всего зуба суппорт быстро отходит назад. Затем цикл повторяется и происходит затылование второго зуба и т. д.

Станок предназначен для затылования одно- и многозаходных левых и правых червячных модульных фрез, а также гребенчатых, дисковых и фасонных фрез и инструментов с прямыми, косыми и торцовыми затылуемыми зубьями.

Станок может работать по полуавтоматическому циклу и при управлении вручную.

Механизм, сообщающий суппорту затыловочные движения в упрощенном виде, представлен на рис. 4, б.

Затыловочные движения суппорта создаются вращающимся в направлении стрелки Г кулачком 5 с профилем г, д, е, выполненным по спирали Архимеда с высотой подъема h. Палец 4, закрепленный на салазках 3, скользит по профилю кулачка и перемещает в направлении стрелки Б салазки 3 и суппорт с резцом 1, при этом происходит затылование зуба фрезы 2 по профилю а—б5 (см. рис. 4, а), салазки 3 (см. рис. 4, б) и суппорт по окончании обработки зуба под действием пружины 8 перемещаются в направлении стрелки В, резец 1 отводится назад.

Так как на окружности фрезы расположены z затылуемых зубьев, то за один оборот фрезы суппорт должен совершать z затыловочных движений, а кулачок 5 z оборотов. После каждого оборота фрезы резцу сообщают поперечную подачу на врезание.

На станке модели 1Б811 можно устанавливать несколько сменных кулачков 5 с шагом спирали Архимеда h в пределах от 1,5 до 9 мм.

Дисковые фрезы обычно затылуются фасонными резцами, которым за каждый оборот фрезы сообщается поперечная подача. Цилиндрические фрезы затылуются последовательно по всей длине при продольном перемещении суппорта.

Для шлифования затылованных поверхностей закаленных инструментов пользуются специальным шлифовальным приспособлением, устанавливаемым на суппорт.

Станок имеет удобное делительное устройство для затылования многозаходных червячных фрез и дополнительное устройство для точного перемещения суппорта на шаг кольцевых канавок гребенчатой фрезы с фиксацией каждого положения.

Общий вид затыловочного станка 1Б811

Фото универсального затыловочного станка 1Б811

Фото затыловочного станка 1Б811

Фото универсального затыловочного станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото универсального затыловочного станка 1Б811

Фото затыловочного станка 1Б811

Фото универсального затыловочного станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото универсального затыловочного станка 1Б811

Фото затыловочного станка 1Б811

Фото универсального затыловочного станка 1Б811

Фото шлифовального приспособления затыловочного станка 1Б811

Расположение составных частей затыловочного станка 1Б811

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 1Б811

Расположение основных узлов затыловочного станка 1Б811

Схема кинематическая затыловочного станка 1Б811

Кинематическая схема затыловочного станка 1Б811

1. Схема кинематическая затыловочного станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Схема кинематическая затыловочного станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

Главное движение (вращение шпинделя) осуществляется от двухскоростного электродвигателя мощностью N = 3/4,5 кВт и частотой вращения nэд = 700/1400 об/мин. В коробке скоростей, в которой расположены два блока зубчатых колес, набор шестерен и перебор, обеспечивается десять различных частот вращения шпинделя. При рабочем ходе Частота вращения электродвигателя nэд = 700 об/мин и диапазон частот вращения nшп = 2,8..6,3 об/мин. Обратное вращение шпинделя осуществляется реверсированием электродвигателя (пэд = 1400 об/мин). Все быстровращающиеся валы коробки скоростей установлены на подшипниках качения, а тихоходные — на подшипниках скольжения (для обеспечения высокой точности и виброустойчивости). Шпиндель станка смонтирован на двух регулируемых подшипниках скольжения, передний из них -конический, а задний — цилиндрический.

Движение продольной подачи передается на коробку подач от шпинделя через цепную передачу. Коробка подач обеспечивает шесть продольных подач в пределах от 0,1 до 1. мм/об шпинделя. В коробке подач расположены механизмы передачи движения на ходовой вал и на гитару дифференциала от ходового винта или от ходового вала.

Винторезное движение связывает вращение шпинделя с перемещением суппорта от ходового винта. Передача движения от шпинделя на ходовой винт осуществляется через реверсивный механизм (трензель) и двухпарную гитару настройки. Передача движения на трензель возможна напрямую со шпинделя или через звено увеличения шага.

Движение затылования осуществляется благодаря кулачку затылования, который обеспечивает возвратно-поступательное движение суппорта. За один оборот изделия кулачок должен совершить z оборотов, где z — число зубьев затылуемой фрезы.

Дифференциальное движение необходимо при затыловании фрез со спиральными стружечными канавками и обеспечивает дополнительный поворот кулачка затылования, от которого перемешается резец в радиальном направлении.

В передней бабке кроме коробки скоростей расположены механизмы передачи вращения на ходовой винт и вал затылования с устройством, допускающим ручной поворот шпинделя с помощью съемной рукоятки для наладки станка на момент отскока суппорта от затылуемого изделия. Включение ручного поворота шпинделя возможно только после отключения кинематической цепи затылования и цепи главного движения, с которыми оно сблокировалось, что исключает аварии при случайном пуске станка. Также возможен поворот шпинделя вращением ротора приводного электродвигателя, для чего на его валу имеется маховичок, закрытый кожухом.

Каретка суппорта затыловочного станка 1Б811

Каретка суппорта затыловочного станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

В фартуке станка расположены механизмы, обеспечивающие перемещение каретки с суппортом по направляющим станины от ходового вала, ходового винта или вручную. Имеется блокирующее устройство, которое исключает возможность одновременного включения передачи движения от ходового винта и ходового вала. Конструкция каретки суппорта приведена на рис. 56.

К каретке 1 крепится поворотная плита 2 с пальцем, который служит опорой для рычага механизма бесступенчатой установки (с помощью лимба 5) величины хода затылования. От кулачка затылования 3 по направляющим поворотной плиты перемещается, совершая затыловочное движение, затыловочная плита 4. К кулачку 3 затыловочная плита прижимается пружинами, регулируемыми специальными винтами. В кронштейне о, прикрепленном к каретке, смонтированы коническая передача 9 с валом 8 привода затылования и плунжерный насос 7, обеспечивающий смазку механизма затылования, каретки и направляющих станины. На задней стенке каретки установлено устройство для аварийного отключения станка при наползании каретки на переднюю или заднюю бабки.

Механизм суппорта для установки хода затылования станка 1Б811

Механизм суппорта для установки хода затылования станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

В затыловочной (отбойной) плите смонтирован механизм рычажного типа для бесступенчатой установки величины хода затылования суппорта (рис. 57). Движение от кулачка 1 через ролик 2, вращающийся на оси 3, Передается рычагу 5, качающемуся относительно неподвижной оси 4 пальца, закрепленного в поворотной плите. От рычага 5 движение передается через камень б и буксу 7 затыловочной плите 8. Величину хода затылования суппорта устанавливают с помощью винта 9, вращая который, перемещают буксу 7, тем самым изменяя расстояние между осью 4 качания рычага 5 и осью камня 6. С увеличением этого расстояния увеличивается ход затылования. Винт 9 червячной передачей 10 связан с лимбом 5 (см. рис. 56), показывающим установленную величину хода затылования.

Механизм для бесступенчатой установки величины хода затылования суппорта позволяет с помощью трех сменных кулачков регулировать диапазон затылования от 0 до 18 мм. Диапазон от 1 до 4 мм достигается с помощью кулачка с рабочей кривой h = 3 мм, от 3 до 12 мм — h = 9 мм, от 10 до 18 мм - h = 13,5 мм.

На отбойную плиту в зависимости от вида затыловочных работ устанавливают токарный или шлифовальный суппорт.

Механизм быстрого отвода инструмента станка 1Б811

Механизм быстрого отвода инструмента станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

Для быстрого отвода инструмента от изделия на винте поперечной подачи суппорта имеется специальное устройство (рис. 58). На винте 1 закрепляется втулка-винт 3, на которой установлена гайка 5 с рукояткой 4. При повороте рукоятки 4 ползушка суппорта 2, связанная с гайкой 5, получает перемещение, что обеспечивает отвод инструмента на величину 5 мм.

Вращение привода кулачка затылования только в одном направлении (рабочий ход) и отключение его вращения при обратном ходе обеспечивает однозубая муфта, выполненная в одном корпусе с муфтой отскока. Принцип работы и устройство однозубой муфты аналогичны одноименному узлу станка 1811.

Муфта отскока станка 1Б811

Муфта отскока станка 1Б811. Смотреть в увеличенном масштабе

Смазка механизмов передней бабки осуществляется от шестеренчатого насоса, а механизмов коробки подач и каретки суппорта — от плунжерного насоса. Контроль работы насосов ведется по маслоуказателям, механизмы управления станком располагаются спереди, рукоятки управления фиксируются.

Электрооборудование станка размещено в отдельном шкафу на задней стенке станины.

Наладка затыловочных станков

Общие положения наладки заголовочных станков

Станок налаживается в строгом соответствии с технологической картой и предусматривается комплекс работ по подготовке станка к обработке заготовки. Она должна обеспечить работу станка с заданной производительностью, точностью и шероховатостью обрабатываемых поверхностей. Наладка различных типов затыловочных станков в принципе одинакова и состоит из следующих этапов:

подготовка к наладке: изучение технологической карты, подбор необходимых режущих и измерительных инструментов, резцедержавок, зажимных устройств;
расчет настроек кинематических цепей; в зависимости от типа обрабатываемого изделия (дисковая фреза, червячно-модульная и др.) определяют числа зубьев сменных зубчатых колес гитар настройки;
настройка кинематических цепей; из прилагаемого к станку набора зубчатых колес подбирают необходимые и устанавливают их на валах гитар станка;
установка и регулировка зажимных приспособлений, установка и крепление заготовки и резца, установка резцедержавок;
наладка станка на заданную величину спада затылка подбором соответствующего кулачка затылования;
выполнение необходимых переключений на пульте управления станка в зависимости от типа обрабатываемого изделия;
окончательная регулировка режущих инструментов, установка жестких упоров, ограничивающих перемещение суппорта и др.;
установка защитных устройств, регулировка механизмов блокировки;
проверка наладки станка.

Последовательность и содержание указанных этапов могут изменяться в зависимости от типа затыловочного станка, условий обработки и других факторов.

Дисковая модульная фреза и резец для ее затылования

Дисковая модульная фреза и резец для ее затылования. Смотреть в увеличенном масштабе

Наладка токарно-затыловочного станка при затыловании дисковых фрез

При затыловании фрез методом поперечной подачи необходимо проделать следующее:

1. Произвести настройку цепей главного движения и затылования токарно-затыловочного станка, поставив необходимые сменные зубчатые колеса в гитару деления (затылования). Установить переключением рукоя ток коробки скоростей требуемую скорость резания.
Фасонные фрезы могут иметь большое разнообразие форм. Для дисковых фрез токарное затылование в большинстве случаев является финишной операцией.
Шероховатость по ГОСТ 2789—73 эатылованной поверхности профиля зубьев у фрез дисковых зуборезных модульных (ГОСТ 10996—64) не должна быть больше Rz = 10 мкм, а у фрез полукруглых вогнутых и выпуклых (ГОСТ 9305-69) - Rz = 12,5 мкм. Поэтому фасонные дисковые фрезы делают из быстрорежущей стали марки Р6М5.
Повышению производительности затылования и качества изготовления дисковых фасонных фрез способствует предварительное затылование на сравнительно больших скоростях резания, а затем окончательное затылование. Перед - выполнением чистовых проходов необходимо переключить рукоятки коробки скоростей, изменив частоту вращения.

2. Отключить винторезную цепь рукояткой 3 трензеля (см. рис. 46), поставив ее в нулевое положение, а при отсутствии трензеля расцепить зубчатые колеса гитары шага.

3. Зажать каретку от продольных смещений, завинтив болт для крепления каретки (справа на ее передней планке). Это повышает жесткость и исключает возможность сдвига относительно направляющих станины.

4. Установить затыловочный резец в резцедержателе строго по центру обрабатываемой детали с помощью шаблона и цилиндрической оправки, закрепленной в центрах передней и задней бабок. При затыловании применяют обдирочные и зачистные резцы.

5. Наладить величину хода затылования. У некоторых затыловочных станков наладку на величину хода затылования производят установкой кулачка с соответствующим подъемом рабочей кривой. Для этого, сжав пружины механизма затылования, вынимают упор из отбойной плиты и отводят ее, освобождая доступ к кулачку затылования, после этого производят смену кулачка. У станков 1Б811, 1812, 1Е811, 1Е812 и других величину хода затылования устанавливают бесступенчато вращением винта, специально для этого предназначенного.

6. Установить несколько дисковых фрез на специальную оправку и закрепить ее в центрах станка (рис. 95). Обработка нескольких дисковых фрез на одной оправке значительно сокращает вспомогательное время.

7. Установить момент отскока режущего инструмента поворотом шпинделя с заготовкой относительно неподвижного режущего инструмента при отключенной цепи затылования, которую включают после окончательной регулировки.

На некоторых затыловочных станках коррекцию отбоя осуществляют, поворачивая шпиндель маховиком на роторе электродвигателя привода вращения шпинделя или специальной рукояткой. Момент отскока резца должен происходить сразу же за спинкой затылуемого зуба после того, как будет срезана с него стружка. Запаздывание отскока недопустимо, так как при этом очередной зуб обрабатываемой фрезы будет набегать на резец, повреждая режущую кромку резца и переднюю поверхность зуба обрабатываемого изделия. При большом запаздывании отскока возможны поломки как резца, так и зубьев заготовки. Момент отскока устанавливают по самой глубокой точке профиля. На станках 1Е811 и 1Е812 движение коррекции отбоя осуществляется от электродигателя М2 (см. рис. 59) через ременную и червячную передачи, конический дифференциал коррекции отбоя и цепи дифференциала и затылования. Аналогично движение коррекции отбоя осуществляется на станках КТ150 и КТ151. При настройке момента отскока резца необходимо на фартуке станка переключатель установить в позицию "Коррекция отбоя" и нажать толчковую кнопку управления электродвигателем. Данную настройку следует производить при сцепленной гитаре дифференциала, даже если дифференциальная цепь отключена.

При наладке момента отскока резца необходимо отрегулировать силу пружин таким образом, чтобы отскок происходил достаточно интенсивно. С увеличением числа затыловочных движений в минуту необходимо силу пружин увеличивать. Однако следует помнить, что излишнее сжатие пружин вызовет удары, что недопустимо, так как отрицательно скажется на работе затыловочного станка. На станках 1Е811, DH-160 и ряде других предусмотрено приспособление, обеспечивающее безударный отскок затыловочной плиты, несмотря на значительные усилия, развиваемые пружинами, гидравлический демпфер. Для регулировки демпфера следует, расконтрив гайки, перемещать плунжер до тех пор, пока не прекратится характерный металлический стук при отбое, после этого законтрить упорный болт.

Правильность затылованного профиля дисковой фасонной фрезы проверяют по шаблону, устанавливаемому по передней грани зуба, на просвет. Величина просвета зависит от радиуса выпуклости или вогнутости профиля. При радиусе профиля от 1,5 до 2,5 мм просвет не должен превышать 0,05 мм, при радиусе 3..6 мм - 0,08 мм, при радиусе 7..16 мм 0,12 мм, при радиусе 18..25 мм - 0,15 мм (в соответствии с ГОСТ 9305 -69).

Дисковые зуборезные (модульные) фрезы, показанные на рис 96. предназначены для изготовления зубчатых колес с m = 1..16 мм В зависимости от модуля диаметр фрезы D изменяется от 50 до 180 мм, а число зубьев от 14 до 10. Ширина фрезы b и посадочный диаметр d также изменяются в зависимости от модуля. Модульные фрезы затылуют несколькими фасонными резцами, из которых одни используют для обдирки, а другие -для зачистки. Точность затылуемого профиля проверяют по шаблону на просвет. Величина просвета по ГОСТ 10996-64 на участке эвольвенты зуба не должна превышать 0,05..0,08 мм в зависимости от модуля фрезы.

При проверке фрез за базу принимают их боковую сторону или плечики, если таковые имеются; перед контролем необходимо проверить правильность изготовления этих базовых поверхностей.

ГОСТ 19660-74 Станки токарные затыловочные

Основные размеры предусматривает пять типоразмеров:

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм	63	125	250	360	500
Наибольшее расстояние между центрами, мм	160	250	400	630	800
Наибольший ход затылования, мм	5	10	20	25	30
Высота сечения резца, не менее, мм	12	20	32	40	50
Упорный центр в шпинделе—конус Морзе по ГОСТ 13214-79, не менее	2	4	5	6	6
Диаметр отверстия в шпинделе, не менее, мм	12	20	25	40	50

Технические характеристики затыловочных станков:

Технические характеристики затыловочных станков

Технические характеристики затыловочных станков. Смотреть в увеличенном масштабе

1Б811 Станок затыловочный универсальный. Видеоролик.

Технические характеристики станка 1Б811

Наименование параметра	К-96	1811	1Б811	1Е811	1Е812
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н	Н	Н	Н	Н
Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, мм	290	240	240	250	360
Высота центров, мм	280		260
Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом, мм	290		240	250	360
Наибольшая длина заготовки, обрабатываемой в центрах (РМЦ), мм	800	550	710	630	630
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм				42	42
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя	8		10	15	15
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин	4,5..49 9..98		2,8..63 5,6..126	2,24..56 10,6..67	1,9..47,5 9..56
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М				Морзе 6	Морзе 6
Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12593-72				6К	6К
Суппорт. Подачи
Наибольшее перемещение продольной каретки суппорта, мм		500		600	600
Наибольшее перемещение поперечной каретки суппорта, мм				50	50
Наибольшая высота резца, мм				35	43
Число ступеней продольных подач				3	3
Пределы рабочих подач продольных, мм/об	-		0,1..1	0,075..1,2	0,075..1,2
Число ступеней поперечных подач
Пределы рабочих подач поперечных, мм/об
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин			нет	нет	нет
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин			нет	нет	нет
Пределы шагов метрических резьб, мм			0,5..240	0,5..250	0,5..250
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм			3/16..10	28..2	28..2
Пределы шагов модульных резьб, модуль		0,4..80	0,4..80	0,5..250	0,5..250
Количество нарезаемых резьб питчевых			нет	нет	нет
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых				нет	нет
Затылование
Наибольший ход затылования, мм	22	20	18	20	25
Шаг винтовой нарезки затылуемого изделия метрический, мм	0,5..240	0,5..240	0,5..240	0,5..240	0,5..250
Шаг винтовой нарезки затылуемого изделия дюймовый, мм	1/60..10	28..2	3/16..10	1/28..1/2	1/28..1/2
Шаг винтовой нарезки затылуемого изделия модульный, мм	0,5..80	0,4..80	0,4..80	0,5..250	0,5..250
Число обрабатываемых зубьев	1..40	1..40	1..40	1..40	1..40
Количество величин ходов затылования		б/с	б/с	б/с	б/с
Пределы шагов спиральных (винтовых) канавок при затыловании, мм	200..6000		75..10000	100..48000	100..48000
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм				70
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67				Морзе 4	Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм				150	150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм				0,1	0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм				±15	±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт (об/мин)	2/3 (700/ 1400)		3,0; 4,5 (700; 1400)	4 (1500)	4 (1500)
Электродвигатель шлифовального приспособления, кВт			1,1
Электродвигатель быстрых перемещений, кВт
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт				0,125	0,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм		2800 х 1390 х 1810	2850 х 1500 х 1800	2900 х 1750 х 1900	2900 х 1850 х 1900
Масса станка, кг	2800	3200	3250	3915	4285

Список литературы:

Вереина Л.И., Усов Б.А. Конструкция и наладка токарно-затыловочных станков, 1985, стр.65.
Кудряшов А.А. Станки инструментального производства, 1968
Батов В.П. Токарные станки, 1978, стр.108.

Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988