Главная > Каталог станков > Зубообрабатывающие станки > Cтанки зубо- и резьбошлифовальные, отделочные > 5822

5822 Станок резьбошлифовальный универсальный
схемы, описание, характеристики

5822 Общий вид резьбошлифовального станка







Сведения о производителе резьбошлифовального станка 5822

Производитель резьбошлифовального станка 5822 Московский завод координатно-расточных станков «МЗКРС», основанный в 1942 году





Станки, выпускаемые Московским заводом координатно-расточных станков МЗКРС


5822 Станок резьбошлифовальный универсальный. Назначение и область применения

Станок резьбошлифовальный 5822 серийно производился с 1962 года, снят с производства в 1970 году и заменен более совершенной моделью 5822м

Резьбошлифовальный станок 5822 предназначен для выполнения основных резьбошлифовальных операций: шлифования цилиндрических и конических резьбовых калибров-пробок и калибров-колец, точных винтов и червяков; затылования метчиков, мелкомодульных червячных фрез и резьбофрез; шлифования роликов для накатывания многониточных резьбошлифовальных кругов, круглых резцов-гребенок, дисковых фасонных резцов, плоских плашек для резьбонарезных головок, плоских резьбонакатных плашек без заборной части, точных зубчатых реек и т. л. Станок применяется в инструментальных и производственных цехах машиностроительных заводов.

Станок 5822 автоматизирован и шлифует одно- и многониточными кругами, что делает его пригодным для серийной работы.

Описание работы станка. Конструктивные особенности станка

Стол станка 5822 перемещается от ходового винта с гайкой. Станок настраивается на шаг шлифуемой резьбы-сменными зубчатыми колесами. Настроенный шаг можно в узких пределах уменьшать и увеличивать посредством температурной коррекционной линейки.

Для шлифования многозаходных резьб на станке применяется точный делительный патрон, укрепляемый на фланце шпинделя изделия. Резьбы с числом заходов два и четыре шлифуются с переключением однозубой муфты в передней бабке, без делительного патрона.

Компесатор мертвых ходов, возникающих в механизме перемещения изделия, позволяет шлифовать резьбу с ходом стола в обе стороны. Быстрый подвод и отвод шлифовального круга к изделию и затылование осуществляется перемещением шлифовальной бабки по направляющим качения.

Настройка на число канавок затылуемого изделия производится сменными зубчатыми колесами. Для затылования изделий со спиральными канавками предусмотрен дифференциал, настраиваемый сменными зубчатыми колесами.

Числа оборотов шпинделя изделия регулируются бесступенчато в широком диапазоне благодаря применению для привода изделия электродвигателя постоянного тока.

Регулирование чисел оборотов шлифовального круга достигается посредством быстросъемных сменных ступенчатых шкивов.

Правка круга для шлифования резьб треугольного, трапецеидального и пилообразного профилей производится автоматическим или ручным правящим устройством. Автоматическое устройство пускается нажимом кнопки. Оно работает тремя алмазами, причем третий алмаз используется лишь для правки трапецеидального профиля. Ручное правящее устройство работает одним алмазом.

Профилирование широкого (многониточного) круга производится стальным роликом с помощью накатного устройства. При выполнении этой операции привод круга осуществляется с пониженным числом оборотов малым электродвигателем через редуктор.

Правка круга для шлифования фасонных профилей выполняется с помощью устройства для фасонной правки. Устройство является копирным, работает алмазной иглой и управляется от руки. Все правящие устройства сменные.

Подача автоматического правящего устройства производится автоматически или от руки; подача других правящих устройств осуществляется от руки. При правке круга действует компенсирующая подача шлифовальной бабки.

Конические резьбы шлифуются за счет сложения двух движений — перемещения шлифовальной бабки, производимого от копира, и перемещения стола от ходового винта.

Внутренние резьбы шлифуются с помощью съемного приспособления с шлифовальной гильзой и сменными устройствами для правки и накатывания круга. Привод внутришлифовального приспособления осуществляется от электродвигателя шлифовальной бабки.

Внутришлифовальное приспособление предназначается также для затылования червячных и резьбовых фрез, у которых осуществлять эту операцию шлифовальным кругом большого диаметра невозможно. При затыловании на центрах малым (внутришлифовальным) кругом применяется специальная задняя бабка, у которой опорный центр вынесен в сторону круга.

При установке внутришлифовального приспособления на клинообразную плиту, навешиваемую на шлифовальную бабку, шпиндель пpиспособления располагается под углом в плане к оси изделия. Эта установка используется для шлифования резьбы прямоугольного профиля.

При шлифовании изделий с кольцевыми канавками и изделий типа зубчатых реек стол, настроенный на шаг, перемещают от руки делительной рукояткой. Шлифование производится одно- или многониточным кругом.

Для шлифования точных зубчатых реек, плоских резьбонакатных плашек и плоских плашек к резьбонарезным головкам применяется специальное плоскошлифовальное приспособление. Последнее устанавливается на столе станка, соединяется со шпинделем изделия и преобразует вращение шпинделя в возвратно-поступательное движение своего суппорта.

Изделия с наружной резьбой при шлифовании устанавливаются на наружные или обратные центры станка.

Изделия с внутренней резьбой укрепляются в четырехкулачковом патроне.

Для контроля профиля круга и шлифуемой резьбы и для удобства ввода круга в нитку мелких резьб на станок поставляется съемный резьбопрофильный микроскоп.

На станке 5822 возможно шлифование архимедовых, конволютных и эвольвентных червяков. При шлифовании конволютных червяков правящее устройство наклоняют на угол подъема витков червяка. Устранение искривлений профиля витка, неизбежных при шлифовании архимедовых и конволютных червяков с. углом подъема винтовых линий более 8—10°, достигается коррекцией профиля круга. Для коррекции профиля круга используется специальное приспособление, которое устанавливают на центры станка. При шлифовании эвольвентных червяков правящий алмаз закрепляется в приспособлении выше линии центров станка (на радиусе основного цилиндра шлифуемого червяка).

Для проверки шага шлифуемой резьбы непосредственно на станке применяется оптическое делительное устройство, состоящее из прецизионной линейной стеклянной шкалы, спирального измерительного микроскопа и микронного индикатора. Мерительный штифт откидного рычажка, связанного с индикатором, вводится в нитку проверяемой резьбы. При последовательных перестановах стола на шаг по оптической шкале микронный индикатор показывает отклонения шага проверяемого изделия относительно шкалы. Оптическая шкала и микроскоп этого приспособления могут быть использованы для точных перестановов стола при шлифовании роликов для профилирования резьбошлифовальных кругов и изделий типа зубчатых реек.

На станке 5822 имеется установка для отсасывания масляного тумана, образующегося при шлифовании. Для фильтрации охлаждающего масла применяются магнитный сепаратор и фильтр.

Предусмотрены стойка с двумя параллельными валиками для статической балансировки шлифовальных кругов и шкаф для хранения кругов с фланцами.

Шлифование на станке может выполняться тремя способами:

  1. одно- и многониточным кругом в одну сторону с автоматическим или ручным остановом стола в конце хода;
  2. одно- и многониточным кругом в обе стороны с автоматическим или ручным реверсом стола в конце каждого хода;
  3. многониточным кругом с врезной автоматической подачей на полную или заданную глубину резьбы, автоматическим отводом круга от изделия и остановом.

Основные технологические размеры станка приведены на рис. 5.

Проектная организация — Московский завод координатно-расточных станков, МЗКРС.


Шлифование резьбы

Шлифование резьбы

Шлифование резьбы выполняют на специальных резьбошлифовальных станках. Шлифуют резьбу на термически обработанных деталях, имеющих большую твердость (более HRC 40), а также на изделиях, требующих высокой точности.

Шлифование ведется однониточным (фиг. 15, а) или многониточным кругом с продольной подачей, а также многониточным широким кругом с поперечной (врезной) подачей при обработке коротких резьб.

При шлифовании однониточным кругом, его устанавливают на станке с наклоном оси круга к оси изделия, равным углу подъема резьбы. Многониточные круги (фиг. 15, б), имеющие кольцевые канавки с профилем шлифуемой резьбы, устанавливают параллельно оси обрабатываемой детали. Полная обработка резьбы в данном случае Происходит за 1,3—1,4 оборота изделия.

Правка шлифовального круга совершается автоматически во время работы резьбошлифовального станка. Шлифование производят, как правило, мелкозернистыми электрокорундовыми кругами (ЭБ) на керамической или вулканитовой связке.


Размеры метрической резьбы

Метрическая резьба


Классификация резьб

Все резьбы можно разделить на следующие группы:

  • по форме — цилиндрические, у которых вершины профиля лежат на цилиндрической поверхности, и конические, у которых вершины профиля лежат на конической поверхности
  • по расположению — наружная резьба, расположенная по наружной поверхности детали (винт, труба и т. д.) и внутренняя — расположенная по внутренней поверхности детали (гайка, муфта)
  • по форме профиля — треугольная, трапецеидальная, упорная, круглая
  • по числу заходов—однозаходная и многозаходная
  • по направлению нарезки — правая и левая
  • по размерности — метрическая и дюймовая
  • по назначению — общего и специального назначения

Метрические резьбы

Метрические резьбы применяют главным образом в винтовых соединениях деталей.

Тугие метрические резьбы применяются для посадки шпилек в корпусы изделий и в других подобных случаях, когда требуется устранить возможность вывинчивания шпильки при отвинчивании гайки или ее самоотвинчивания без дополнительных крепежных деталей.

Стандартами на метрические резьбы предусматриваются элементы резьбы диаметров до 1 мм (0,25—0,9 мм) и свыше 1 мм (1—600 мм).

Угол профиля метрических резьб составляет 60°.

Шаг метрических резьб измеряется в миллиметрах.

Вершина профиля винта и гайки выполняется плоско-срезанной, а впадина резьбы винта и гайки — по радиусу.

Основные определения резьбообработки

Профиль резьбы — след от сечения ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра, на котором образована резьба.

Угол профиля α — угол между боковыми сторонами профиля, измеряемый в осевой плоскости.

Шаг резьбы s — расстояние между двумя одноименными сторонами профиля, измеренное вдоль оси резьбы. Шаг резьбы измеряется в миллиметрах или числом ниток (витков) на 1" (дюйм).

Ход резьбы — длина перемещения винта вдоль его оси за один полный оборот. При многоходовой резьбе ход равен произведению шага на число заходов.

Наружный диаметр резьбы d — диаметр цилиндра, описанного относительно вершин наружной резьбы и впадин внутренней резьбы.

Внутренний диаметр резьбы d1 — диаметр цилиндра, описанного относительно впадин наружной резьбы и вершин внутренней резьбы.

Средний диаметр резьбы d2 - диаметр цилиндра, пересекающего профиль резьбы так, чтобы ширина впадин оказалась равной ширине выступов.

Длина свинчивания — длина сопряжения резьбовых поверхностей винта и гайки, измеренная вдоль оси резьбы.

Высота профиля H — высота треугольника, полученного при продолжении боковых сторон профиля до их пересечения.

Рабочая высота витка h — наибольшая высота соприкосновения сторон профиля резьбовой пары, измеренная радиально.





Габарит рабочего пространства и присоединительные базы резьбошлифовального станка 5822

5822 Габарит рабочего пространства резьбошлифовального станка

Габаритные размеры рабочего пространства станка 5822

Габарит рабочего пространства и присоединительные базы резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



Общий вид и общее устройство станка 5822

5822 универсальный резьбошлифовальный. Общий вид

Фото резьбошлифовального станка 5822

Фото резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



5822 универсальный резьбошлифовальный. Общий вид

Фото резьбошлифовального станка 5822

Фото резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



5822 универсальный резьбошлифовальный. Общий вид

Фото резьбошлифовального станка 5822

Фото резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



5822 универсальный резьбошлифовальный. Общий вид

Фото резьбошлифовального станка 5822


Расположение органов управления резьбошлифовальным станком 5822

Расположение органов управления резьбошлифовальным станком 5822

Расположение органов управления резьбошлифовальным станком 5822

Расположение органов управления резьбошлифовальным станком 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



Перечень органов управления резьбошлифовальным станком 2А106П

  1. выключатель для подключения и отключения станка от электрической сети;
  2. рукоятка пуска, реверса и останова стола и шпинделя изделия;
  3. пульты кнопочного управления электродвигателями;
  4. отделение для сменных зубчатых колес;
  5. гитары для настройки шага резьбы и дифференциала (под крышкой);
  6. рукоятка включения затыловочного движения;
  7. рукоятка включения хода стола (звено увеличения шага резьбы);
  8. тахометр числа оборотов изделия;
  9. гитара для настройки затылования (под крышкой);
  10. винты с лимбом для коррекции шага резьбы;
  11. винт с лимбом для ввода круга в нитку резьбы;
  12. кран трубопровода охлаждающей жидкости;
  13. кулачки для автоматического останова стола при врезном шлифовании (под крышкой);
  14. рукоятка быстрого отвода и подвода шлифовальной бабки;
  15. маховик поперечной подачи;
  16. лимб точной поперечной подачи;
  17. линейка для шлифования конической резьбы;
  18. кулачки для автоматического останова стола;
  19. компенсатор зазоров для настройки двухстороннего шлифования (под крышкой);
  20. валик для ручного провертывания шпинделя изделия (под крышкой);
  21. кнопка смазки станка;
  22. сменное устройство для правки и накатывания круга (под крышкой);
  23. пульт управления автоматическим устройством для правки круга и устройством для накатки круга;
  24. штепсельная розетка к приспособлению для шлифования центра;
  25. рукоятка зажима механизма ввода круга в нитку шлифуемой резьбы.




Схема кинематическая резьбошлифовального станка 5822

Схема кинематическая резьбошлифовального станка 5822

Кинематическая схема резьбошлифовального станка 5822

1. Схема кинематическая резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Схема кинематическая резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



Привод шпинделя изделия и стола

От электродвигателя 1 (рис. 6) через клиноременную передачу, червяк 2x3 левый и червячное колесо 36х3 вращение передается блоку 2 зубчатых колес, а через него шпинделю изделия 3.

От блока 2 через зубчатые колеса 60х2 (i= 1) или колеса 9бх2 и 24х2 (i=4 : 1) и сменные зубчатые колеса гитары шага вращение сообщается ходовому винту 4. От винта 4 через ходовую гайку 5, удерживаемую кронштейном 6 от смещения относительно станины, сообщается перемещение столу.

Привод стола через зубчатые колеса 60х2 (i=1) осуществляется при шлифовании шагов резьбы до 8 мм. Привод через колеса 96х2 и 24х2 (i = 4 : 1 — звено увеличения шага) используется для шлифования крупных шагов и для получения возвратного ускоренного хода стола.

Привод механизма затылования и врезного шлифования

От червяка 2х3 (привода шпинделя изделия) через зубчатые колеса 30х1,5 и 45х1,5, конический дифференциал, коническое колесо 7, которое неподвижно, вращение передается валику — крестовине 8 (i = 1 : 2). Далее через сменные зубчатые колеса гитары затылования, три винтовых зубчатых колеса 20х2, шлицевый вал, коническую пару 35х2 и цилиндрическую пару 26х2 вращение передается кулаку затылования или кулаку врезного шлифования. От кулака через рычаг 9 качательное движение сообщается рычагу 10, которое через переднюю гайку подачи 11, винт поперечной подачи и заднюю гайку подачи 12 передается как возвратно-поступательное затыловочное движение шлифовальной бабке. При затыловании изделий со спиральными канавками на гитару дифференциала устанавливают сменные зубчатые колеса, которые через червяк 13 сообщают вращение коническому колесу 7 и крестовине 8. Этим достигается необходимое изменение скорости кулака затылования.

Привод механизма шлифования конической резьбы

Копирная линейка 14, укрепляемая в пазу стола, при движении последнего нажимает на толкатель 15, который через коленчатый рычаг 16 и рычаги 9 и 10 сообщает шлифовальной бабке \ перемещение, согласованное с ходом стола.

Привод механизма подачи правящих устройств и компенсирующей подачи шлифовальной бабки

От электродвигателя 17 через зубчатые колеса 18х1 и 50х1, червяк 1x1, червячное колесо 60x1, кулисный механизм 18, зубчатые колеса 22х1 и 36х1, храповой механизм 19, зубчатые колеса 19х1,5 и 25х1,5 вращение передается на винт 20 подачи салазок правящих устройств.

Одновременно от винта 20 через зубчатые колеса 20x2, 60х2, 64х2 и 64x2 вращение передается на заднюю гайку подачи шлифовальной бабки, т. е. вместе с подачей салазок правящих устройств производится компенсирующая подача шлифовальной бабки.

Привод перемещения алмазов автоматического правящего устройства

От электродвигателя 21 через сменные зубчатые колеса, червяк 1х1, червячное колесо 45х1, червяк 1x2, червячное колесо 30х2, кулисный механизм 22 и систему рычагов 23 алмазам сообщается рабочее возвратно-качательное движение.


Компоновка станка

Основанием станка служит чугунная станина (гр. 100), на которой монтированы все основные узлы станка (рис. 4).

На левом конце стола (гр. 110), перемещающегося по направляющим качения, монтирована передняя бабка (гр. 400). На бабке установлен электродвигатель привода шпинделя изделия, перемещения стола и затыловочного движения шлифовальной бабки, (гр. 361), связанный зубчатыми колесами с механизмом подачи правящих устройств (гр. 671).

В левой нише передней части станины размещается насосная установка для смазки станка — резервуар, насос и фильтр.

В правой нише передней части станины расположена насосная установка для смазки шлифовального шпинделя — резервуар, насос, фильтр и поплавковое реле.

В нишах задней части станины монтированы электроаппаратура и электропроводка станка.

В нижней части стола монтирован ходовой винт с механизмом коррекции шага шлифуемой резьбы. Передвижная ходовая гайка расположена на станине.

В передней части стола (внутри его) монтирован шлицевый вал (гр. 380), передающий вращение от передней бабки механизму затылования.

В передней нише станины расположен механизм поперечной подачи, затылования и конического шлифования (гр. 300).

На вертикальной передней стенке корпуса шлифовальной бабки укреплен поворотный узел шлифовального шпинделя (гр. 220). На поворотном сегменте, расположенном на заднем конце корпуса бабки, установлен электродвигатель привода шлифовального круга. В нише бабки, позади шлифовального круга, устанавливаются сменные устройства для правки одно- и многониточного круга. Каждое из устройств закрепляется на салазках общего механизма подари правящих устройств. В нижней части бабки расположен механизм компенсирующей подачи бабки. Под кожухом, навешанным слева на станину, на полу устанавливается электромашинный усилитель (электродвигатель и генератор постоянного тока, смонтированные в одном корпусе) для питания током электродвигателя передней бабки.

С правой стороны станка расположена установка, состоящая из бака для охлаждающего масла, насоса охлаждения, магнитного сепаратора, фильтра и отсасывающего вентилятора.





Основные узлы резьбошлифовального станка 5822

Передняя бабка (гр. 400)

Передняя бабка резьбошлифовального станка 5822

Передняя бабка резьбошлифовального станка 5822

Передняя бабка резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



В передней бабке смонтированы червячная передача привода шпинделя изделия и стола, шпиндель, звено увеличения шага шлифуемой резьбы, компенсатор мертвых ходов для шлифования резьбы в обе стороны, привод затылования, дифференциал и три гитары — настройки шага резьбы, настройки числа канавок при затыловании и настройки дифференциала.

Цементированный и закаленный шпиндель вращается в двух биметаллических (бронза и сталь) разрезных подшипниках. Наружной конусной поверхностью подшипники посажены в стаканы корпуса бабки. В осевом направлении шпиндель фиксируется биметаллическим подпятником. К последнему борт шпинделя прижимается пружинами, действующими через упорный шарикоподшипник.

Радиальные зазоры в переднем подшипнике регулируются винтом 1 (рис. 7), расположенным под съемной крышкой у фланца шпинделя. Зазоры в заднем подшипнике регулируются круглой гайкой 2, расположенной снаружи у заднего конца шпинделя.

На шпиндель насажен вхолостую на точных роликоподшипниках блок шестерен 3. Вращение от блока передается шпинделю после того, как поводок блока упрется в один из двух поводков компенсатора мертвых ходов 4, заклиненного на шпинделе. Перестановка поводка на компенсаторе позволяет регулировать угол поворота блока шестерен вхолостую на шпинделе, достигая уравнивания мертвых ходов короткой кинематической цепи привода шпинделя и длинной кинематической цепи привода стола. Ведущий вал 5 гитары шага сцепляется с блоком шестерен шпинделя с передаточным отношением 1 : 1 или 4 : 1 посредством однозубой муфты 6. Рукоятка включения муфты вынесена на переднюю плоскость бабки (позиция 7 на рис. 4), Среднее положение рукоятки и муфты, при котором ведущий вал отключен от шпинделя, предназначено для шлифования кольцевых канавок.

Ведущий вал 7 (см. рис. 7) гитары затылования может быть расцеплен и сцеплен с червяком привода изделия. Рукоятка включения 6 (см. рис. 4) ведущего вала расположена на передней плоскости бабки.

В описании кинематической схемы станка разделы «Привод шпинделя изделия и стола» и «Привод механизма затылования и врезного шлифования» (стр. 16, 17) относятся к передней бабке.

Ходовой винт, механизм коррекции шага (гр. 110) и механизм для ввода круга в нитку резьбы (гр. 100).

Стальной закаленный и шлифованный ходовой винт вращается в двух бронзовых втулках. Осевые усилия, действующие на винт, воспринимаются бортом винта и двумя бронзовыми подпятниками. Биметаллическая (состоящая из бронзы и стали) ходовая гайка своей наружной резьбой ввинчена в корпус 1 (рис. 8), связанный со станиной. На ходовой гайке укреплен рычаг 2, конец которого пружиной поджимается к коррекционной линейке 3. Последняя укреплена над ходовым винтом на столе. При движении стола, если коррекционная линейка повернута в положение, не параллельное оси ходового винта, рычаг 2, скользя по линейке, поворачивает ходовую гайку. Поворачиваясь относительно резьбы ходового винта и неподвижного корпуса 1, гайка сообщает столу дополнительное перемещение, т. е. осуществляет коррекцию шага. Винты 10 (см. рис. 4) поворота коррекционной линейки вынесены на переднюю плоскость стола.

Перемещением корпуса 1 (см. рис. 8) с ходовой ганкой относительно станины осуществляется ввод шлифовального круга в нитку шлифуемой резьбы. Винт 12 с лимбом (см. рис. 4) для перемещения корпуса расположен на передней стороне станины.

Механизм поперечной подачи и затылования (гр. 300)

Винт поперечной подачи имеет резьбу на обоих концах и две ходовые гайки. Передняя гайка монтирована в станине, задняя прикреплена к шлифовальной бабке. Винт удерживается от вращения, но может перемещаться в осевом направлении. Вращением передней гайки, производимым через маховик подачи, осуществляется поперечная подача шлифовальной бабки. Вращением задней гайки, связанной с механизмом подачи правящих устройств, производится компенсирующая подача бабки.

Осевым перемещением передней ходовой гайки с винтом подачи осуществляются быстрый подвод и отвод бабки, затыловочное движение, врезная автоматическая подача и поперечное перемещение бабки при шлифовании конических резьб.

В описании кинематической схемы станка разделы «Привод механизма затылования и врезного шлифования» и «Привод механизма шлифования конической резьбы» (стр. 17, 19) относятся к гр. 300.

Шлифовальный шпиндель (гр. 220)

Шлифовальный шпиндель резьбошлифовального станка 5822

Шлифовальный шпиндель резьбошлифовального станка 5822

Шлифовальный шпиндель резьбошлифовального станка 5822. Смотреть в увеличенном масштабе



Азотированный шлифовальный шпиндель вращается в биметаллических (свинцовистая бронза и сталь) подшипниках скольжения с керосиновой смазкой (см. раздел «Смазка станка»). Пологая конусная поверхность подшипников позволяет производить с помощью градуированных гаек тонкую регулировку весьма малых радиальных зазоров в подшипниках.

В осевом направлении шпиндель фиксируется бронзовым подпятником, к которому борт шпинделя прижимается пружинами, действующими через шарикоподшипник.

Механизм подачи правящих устройств (гр. 671)

Основными деталями механизма являются неподвижное основание 1 (см. рис. 25) и подвижные салазки 2, на которых укрепляются сменные правящие устройства. От электродвигателя, установленного на основании механизма, через червячную пару, кулисный и храповой механизмы вращение передается винту подачи салазок. Подача салазок является дозированной — конечный выключатель отключает электродвигатель после одного двойного хода кулисы и одного рабочего хода собачки храповика. Величина подачи определяется числом зубьев храповика, захватываемых собачкой.

Маховичок 3 позволяет производить подачу вручную и возвращать правящее устройство с бабкой в исходное положение назад.

Кинематика механизма описана на стр. 19 в разделе «Привод механизма подачи правящих устройств и компенсирующей подачи шлифовальной бабки».

Автоматическое правящее устройство (гр. 661)

Основные данные:

  1. Пределы половины угла заправляемого профиля шлифовального круга - 0—30°
  2. Скорость перемещения алмазов при правке - 54,6; 27; 13,3 мм/мин
  3. Наибольший ход (качание) алмазов - 22 мм

Устройство пускается нажимом кнопки на главном или вспомогательном пульте управления станком, и после выполнения одного цикла правки автоматически выключается микропереключателем, на который воздействует кулиса правящего устройства. Цикл правки состоит из одного двойного хода всех алмазов, причем за первую половину цикла алмазы правят круг, а за вторую половину — выхаживают.

Скорость перемещения алмазов (при постоянной длине их хода) и длительность цикла правки регулируется сменными зубчатыми колесами в соответствии с табличкой, имеющейся на правящем устройстве.

Изменение длины хода боковых алмазов с наибольшего до наименьшего понижает приведенные выше скорости перемещения алмазов приблизительно на 25%.

Кинематика правящего устройства описана на стр. 19 в разделе «Привод перемещения алмазов автоматического правящего устройства».





Регулирование резьбошлифовального станка 5822


Регулирование зазоров в подшипниках шлифовального шпинделя

Регулирование зазоров в подшипниках шпинделя до минимально необходимой величины произведено на заводе-изготовителе. Потребителю не следует самому регулировать зазоры без крайней необходимости в этом. На регулировочных гайках 3 с правой резьбой (см. рис. 15) нанесено 50 равных делений, а на фланце 4 (неподвижной гайке) — нулевая риска. Завинчивание гаек 3 на одно деление уменьшает зазор в подшипниках на 0,004 мм по диаметру. Для увеличения зазора гайки отвинчивают примерно на 1/4 оборота (чтобы выбрать зазоры в резьбе), а затем не довинчивают вперед на требуемое число делений. Правильность регулировки подшипников определяется по нагреву: температура их должна быть приблизительно не выше 50°С (не более, чем может выдержать рука).

Переднюю крышку корпуса шлифовального шпинделя следует ставить на бумажную прокладку, пропитав ее нитроэмалью № 924, нормаль ВТУ У-427—51 Министерства химической промышленности СССР.


Регулирование зазоров в подшипниках шпинделя изделия

Гайка 2 (см. рис. 7) для регулирования заднего подшипника и винт 1 регулирования переднего подшипника имеют правую резьбу. При правильной регулировке зазоров в подшипниках шпиндель проворачивается вручную за планшайбу с некоторым усилием, но не туго (для возможности проворота шпинделя вхолостую необходимо отодвинуть друг от друга упоры-поводки компенсатора зазоров при двухстороннем шлифовании резьбы).

Зазоры в переднем подшипнике могут быть проверены по индикатору: мерительный штифт индикатора упирают сбоку в передний центр, затем включают вращение шпинделя в одном и другом направлениях; радиальное смещение переднего центра в момент реверса вращения шпинделя не должно превышать 0,005 мм.

Указания о регулировании электропривода и системы смазки приведены в разделе «Указания по монтажу и обслуживанию электрооборудования».


Особенности разборки и сборки станка при ремонте и техническая документация по ремонту

Разборка узла шлифовального шпинделя и замена подшипников шпинделя (гр. 220)

Снимают шкив и фланец у правого конца шпинделя. Съемником стягивают со шпинделя обойму с шарикоподшипником и вынимают шпиндель из корпуса.

Пригонку и регулировку новых подшипников и шпинделя следует производить в следующем порядке (см. рис. 15).

  • 1. Проверить на краску прилегание наружного конуса каждого подшипника к отверстию стаканов 5. Если требуется, то пригнать подшипники к стаканам шабровкой: один — к переднему стакану, другой — к заднему.
  • 2. Вставить подшипники в стаканы, затянуть регулировочные гайки, обжать подшипники по общей правке-притиру Ø 60 С1 и притереть их с помощью этой оправки тонкой притирочной пастой ГОИ.
  • 3. Слегка притереть той же тонкой пастой подшипники непосредственно по шпинделю, обеспечив полное прилегание всех несущих площадок к шпинделю.
  • 4. Подпятник 6 пришабрить (количество несущих пятен не менее 25 на площади 25x25 мм) с проверкой по борту шпинделя.
  • 5. Тщательно удалить из подшипников абразивную пасту промывкой керосином и протиранием.
  • 6. Собрать узел шпинделя и установить в обоих подшипниках нулевой зазор предварительно и нанести цифру 0 на риске гайки 3, расположенной напротив имеющейся нулевой риски фланца 4.
  • 7. Залить в резервуар масло индустриальное «12» (веретенное «2»), отвернуть регулировочные гайки 3 на пол-оборота, затем подвернуть их на 30° и обкатывать узел 2 часа.
  • 8. Вынуть шпиндель, все промыть и осмотреть. Залить рабочую смесь (см. раздел «Смазка станка») и обкатывать узел 3 часа, постепенно поджимая подшипники, но так, чтобы не «прихватывало» шпиндель. Затем шпиндель остановить, снять ремни, быстро (чтобы подшипник не остыл) установить на правом подшипнике нулевой зазор, нанести окончательно нулевую риску на гайке 3 напротив нулевой риски фланца 4 и установить в подшипнике зазор 0,003 мм (цена одного деления на гайках 3 составляет 0,004 мм диаметрального зазора в подшипниках). Гайку отпускать, как указано выше.
  • 9. Произвести обкатку шпинделя в течение получаса, остановить шпиндель, быстро нанести нулевую риску и установить зазор 0,003 мм в левом подшипнике.
  • 10. Произвести обкатку шпинделя еще в течение двух часов с числом оборотов 1800..1900 в минуту и приводом от одного ремня. При «прихватывании» шпинделя останавливать его и пускать снова, пока «прихватывание» не прекратится. Температура подшипника должна быть не более 50°С (т. е. не выше, чем может выдержать рука).

Съем стола со станины ремонт групп 110 и 380

Перед съемом стола необходимо вывернуть из него ходовой винт, вынуть шлицевый вал, снять электродвигатель, отжать рычаги коррекционной линейки и рычаги тормозного устройства и отъединить смазочные трубки.

Ходовой винт вывертывают (левая резьба) в крайнем левом положении стола, предварительно сняв со стола фланец, фиксирующий винт в осевом направлении.

Со стола снимают длинную переднюю крышку и, получив доступ к шлицевому валу, снимают с него два кулачка управления врезным шлифованием.

Перед выниманием шлицевого вала накернивают один сопряженный шлиц у вала и втулки, с тем чтобы при сборке поставить их в прежнее положение (это требуется для сохранения регулировки электрического управления врезным шлифованием).

Винты отжима рычагов коррекционной линейки расположены один спереди, под плоской направляющей, другой сзади, под призматической направляющей станины (над механизмом для ввода круга в нитку). После того как каждый винт при завинчивании коснется рычага, следует завернуть его еще на два оборота.

Винт отжима рычагов тормозного устройства, расположенного на правом конце станины, пропущен с гайкой сквозь оба рычага. Зажимают винт до упора.

В стол ввертывают рым-болты — один в правый торец и два с боков на левом конце.

Центр тяжести стола лежит у фланца шпинделя. Вес его около 400 кг. Стол поднимают в крайнем левом положении относительно станины.

При ремонте механизма ходового винта соблюдаются приведенные ниже условия.

Непараллельность оси переднего подшипника ходового винта направляющим стола в горизонтальной и вертикальной плоскости не более 0,005 мм на длине 100 мм (проверяется по консольной оправке, плотно вставленной в подшипник). Такие же условия выдерживаются для заднего подшипника ходового винта.

Несоосность переднего и заднего подшипника ходового винта не более 0,01 мм.

Несоосность переднего подшипника ходового винта и отверстия в чугунном корпусе ходовой гайки не более 0,01 мм (проверяется по консольным оправкам, плотно вставленным в подшипник и корпус ходовой гайки при установке стола на станину правее ходовой гайки, со свисанием стола с направляющих).

Радиальный зазор между подшипниками и шейками винта не более 0,008..0,013 мм.

Осевой зазор между бортом винта и подпятниками 0,01..0,02 мм.

Перед постановкой на станину роликовых направляющих стола необходимо удостовериться, что они катаются совершенно легко, без заедания отдельных роликов в сепараторах.

Усилие перемещения стола по роликовым направляющим станины должно составлять 11..16 кг (без тормозного устройства). Это усилие регулируется затяжкой пружины коррекционной линейки. Доступ к гайке пружины открывается через отверстие под задний винт отжима рычажков механизма коррекции.

Усилие перемещения стола с тормозным устройством должно составлять 32..34 кг. Усилие пружины тормоза регулируется гайками, завинченными в рычаги тормоза.

Непараллельность оси шлицевого вала направляющим стола в горизонтальной и вертикальной плоскости не более 0,015 мм на всей длине.

Несоосность шлицевой втулки, закрепленной с кронштейном на станине, и шлицевого вала не более 0,02 мм (проверяется на краску — краска, нанесенная на наружный и внутренний диаметр шлицевого вала, не должна сниматься шлицевой втулкой при движении стола).


Съем шлифовальной бабки со станины

Перед съемом шлифовальной бабки необходимо снять со станины кронштейн с упором, ограничивающим ход бабки назад, снять или отсоединить электродвигатель, снять правящее устройство, механизм подачи правящих устройств (гр. 671) и пружины, оттягивающие бабку назад.

Вращая рукой шестерню механизма компенсирующей подачи (через окно в днище корпуса бабки), перемещают бабку назад, пока задняя ходовая гайка не свернется с винта подачи. Затем бабку откатывают вручную назад дополнительно на 50..70 мм с тем, чтобы винт подачи вышел из центрирующей втулки, расположенной перед гайкой.

Бабку поднимают с помощью двух рым-болтов, ввертываемых в верхнюю плоскость корпуса. Вес бабки с электродвигателем и группой шлифовального шпинделя — около 600 кг.

Порядок монтажа бабки на станину следующий:

  • 1) слегка прижав к винту подачи бабку, установленную на станину, навинчивают заднюю ходовую гайку на винт подачи, не доходя одного оборота гайки вперед до упора в борт винта;
  • 2) салазки группы 671 перемещают до упора вперед (т. е. в сторону круга); в таком положении группу ставят на шлифовальную бабку и закрепляют.

Съем и ремонт механизма поперечной подачи

После снятия со станка шлифовальной бабки с винта подачи стягивают разрезной хомутик, удерживающий винт от проворачивания, и демонтируют механизм со станины.

Важнейшим условием точности быстрого подвода шлифовального круга является правильный радиальный зазор между наружным диаметром винта подачи и внутренним диаметром центрирующих втулок, установленных в гильзах впереди ходовых гаек. Этот зазор должен выдерживаться в пределах 0,01..0,02 мм.


При ремонте основных групп станка, определяющих точность его работы (гр. 110, 100, 220, 300, 380, 400, 661), необходимо также руководствоваться нормами точности, включенными в акт приемки станка, и рабочими чертежами деталей и узлов станка.

Ремонт станка на заводе-потребителе должен осуществляться в соответствии с «Единой системой планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий», Машгиз, М , 1957).

Техническая документация по ремонту станков должна оформляться заводами-потребителями в соответствии с указанной единой системой ремонта.







5822 станок резьбошлифовальный полуавтомат. Видеоролик.


Технические характеристики резьбошлифовального станка 5822

Наименование параметра 5822 5822м 5к822в
Основные параметры станка
Класс точности Н Н В
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм 200 200 200
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм 500 500 500
Наибольший угол подъема винтовой линии шлифуемой резьбы, мм ±30 ±30
Величина перемещения шлифовальной бабки от механизма быстрого отвода, мм 6 6
Наибольший диаметр конца шлифовального шпинделя, мм 50 50
Конус отверстия в шпинделе передней бабки и пиноли задней бабки Морзе 4 Морзе 4
Наибольшая масса устанавливаемого изделия, кг 30 30
Пределы частот вращения шпинделя изделия - рабочих, 1/мин 0,3..55 0,3..55
Пределы частот вращения шпинделя изделия - ускоренных, 1/мин 28..100 28..100
Наибольшая частота вращения шпинделя изделия при затыловании, 1/мин 27 27
Расстояние между осью шлифовального круга и линией центров, мм 150..275 150..275 150..275
Основные параметры станка при шлифовании наружной резьбы
Наибольший диаметр шлифуемой резьбы однониточным кругом, мм 2..150 3..150 3..150
Наибольший диаметр шлифуемой резьбы многониточным кругом, мм 4..120 10..120 10..120
Наибольшая длина шлифуемой резьбы однониточным кругом (Расстояние от вершины переднего центра до конца зоны шлифования), мм 400 375 375
Наибольшая длина шлифуемой резьбы многониточным кругом, мм 360 335
Шаг метрической остроугольной резьбы, шлифуемой однониточным кругом, мм 0,25..24 0,25..24 0,25..24
Шаг дюймовой резьбы, шлифуемой однониточным кругом, число ниток на дюйм 28..3 28..3 28..3
Шаг модульной резьбы, шлифуемой однониточным кругом, модуль 0,3π..14π 0,3π..14π 0,3π..14π
Шаг трапециодальной резьбы, шлифуемой однониточным кругом, мм 2..4
Шаг метрической резьбы, шлифуемой многониточным кругом, мм 1..4 1..4 1..4
Шаг дюймовой резьбы, шлифуемой многониточным кругом, число ниток на дюйм 24..6 24..6
Наибольшая высота профиля шлифуемой модульной резьбы с углом а/2=20°, мм 18 18 18
Наибольший ход винтовой линии шлифуемой резьбы, мм 20 44
Число заходов шлифуемой многозаходной резьбы 1,2,3,4,6,8,12,24 1,2,3,4,6,8,12,24 1,2,3,4,6,8,12,24
Наибольшая конусность шлифуемой наружной конической резьбы, конусность (град) 1:16 (1°47′24″) 1:16 (1°47′24″) 1:16 (1°47′24″)
Наибольшая длина шлифуемой наружной конической резьбы, мм 60 60
Величина затыловочного перемещения шлифовальной бабки, мм 0,03..4 0,02..2,5 0,02..2,5
Число затылуемых канавок изделия 2,3,4,6,8,9, 10,12,14,16 2,3,4,6,8,9, 10,12,14,16 2,3,4,6,8,9, 10,12,14,16
Шаг метрической остроугольной резьбы на плоской плашке или зубчатой рейке, шлифуемой однониточным кругом, мм 0,5..6
Шаг метрической остроугольной резьбы на плоской плашке или зубчатой рейке, шлифуемой многониточным кругом, мм 0,75..4
Шаг дюймовой резьбы на плоской плашке или зубчатой рейке, шлифуемой однониточным кругом, число ниток на дюйм 6
Наибольшая ширина и длина плоской плашки или зубчатой рейки,мм 150 х 120
Половина угла профиля шлифуемой резьбы, град 3..30 3..30
Окружная скорость шлифовального круга на диаметре 400 м/с (35;50)±5% (35;50)±5%
Частота вращения шлифовального круга при наружном шлифовании, 1/мин 1440, 1680, 2010, 2380 1440, 1680, 2010, 2380
Основные параметры станка при шлифовании внутренней резьбы
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм 160 160 160
Диаметр шлифуемой резьбы, мм 25..125 25..125 30..125
Наибольшая длина шлифуемой резьбы при наибольшем ее диаметре однониточным кругом, мм 25..75 25..75 25..75
Наибольшая длина шлифуемой резьбы при наибольшем ее диаметре многониточным кругом, мм 55 55 45
Наибольший угол подъема винтовой линии шлифуемой резьбы, град ±8 ±8
Шаг резьбы, шлифуемой однониточным кругом - метрической, мм 0,5..6 0,5..6 0,5..6
Шаг резьбы, шлифуемой - дюймовой, число ниток на дюйм 28..4 28..4
Шаг резьбы, шлифуемой однониточным кругом - модульной, мм 0,2π..2π 0,2π..2π
Шаг метрической резьбы, шлифуемой многониточным кругом, мм 1..3 1..3
Наибольшая конусность шлифуемой внутренней конической резьбы 1:16 1:16 1:16
Наибольшая длина шлифуемой внутренней конической резьбы, мм 45 60
Наибольшая высота профиля шлифуемой резьбы, мм 18 18
Наибольший ход винтовой линии шлифуемой резьбы, мм 20 44
Число заходов шлифуемой многозаходной резьбы 2,3,4,6,8,12,24 2,3,4,6,8,12,24
Высота однониточного шлифовального круга, мм 6 6
Высота многониточного шлифовального круга, мм 20 20
Диаметр шлифовального круга, мм 20..100 20..100
Число ступеней частоты вращения шлифовального круга 2 2
Окружная скорость шлифовального круга, м/с 35 35
Частота вращения шлифовального круга при внутреннем шлифовании, 1/мин 5155, 9115, 11670 6000, 9000, 11800
Стол и бабки
Наибольшее продольное перемещение стола - от руки/ механически, мм 425/ 415
Наибольшее поперечное перемещение бабки - от руки/ механически, мм 125/ 50
Перемещение бабки на одно деление лимба/ один оборот лимба, мм 0,005/ 1
Перемещение бабки на одно микрометрическое деление лимба/ один оборот лимба, мм 0,0025/ 0,04
Наибольшее число двойных ходов шлифовальной бабки в минуту при наименьшем затыловочном перемещении 81 81
Высота однониточного шлифовального круга, мм 10 10
Высота многониточного шлифовального круга, мм 20, 40 20, 40
Наибольший угол поворота шлифовальной бабки в вертикальной плоскости, град ±15°
Наибольший диаметр шлифовального круга, мм 300..400 300..400 300..400
Ширина однониточного шлифовального круга, мм 10
Ширина многониточного шлифовального круга, мм 20..40
Предохранение механизма главного движения от перегрузки нет
Предохранение механизма подач от перегрузки нет
Число оборотов изделия в мин / ускорннное 0,3..45/ 100
Привод и электрооборудование станка
Количество электродвигателей на станке 12
Электродвигатель главного привода - шлифовального шпинделя, кВт (об/мин) 4,5 (1440) 5,5 3;(5)
Электродвигатель шпинделя изделия, кВт (об/мин) 0,45 (1500) 0,76 1,15
Электродвигатель привода электромашинного усилителя (встроенный), кВт (об/мин) 1,9 (2850) 3,23
Электродвигатель привода электромашинного усилителя, кВт (об/мин) 1,2 (2850)
Электродвигатель смазки шлифовального шпинделя, кВт (об/мин) 0,08 (1390) 0,08
Электродвигатель смазки станка, кВт (об/мин) 0,08 (1390) 0,08
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт (об/мин) 0,75 (2850) 0,55 0,55
Электродвигатель привода вентилятора, кВт (об/мин) 0,6 (2800) 0,6
Электродвигатель магнитного сепаратора, кВт (об/мин) 0,12 0,12
Электродвигатель приспособления для шлифования центра, кВт (об/мин) 0,08 (2760) 0,08
Электродвигатель подачи правильного прибора, кВт (об/мин) 0,05 (1390) 0,05
Электродвигатель привода правильного прибора, кВ (об/мин)т 0,05 (1390) 0,05
Электродвигатель привода редуктора накатки многониточного круга, кВт 0,25 (2800) 0,27
Суммарная мощность электродвигателей, кВт
Габаритные размеры и масса станка
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм 2510 х 2025 х 1480 2560 х 2290 х 1450 2330 х 2490 х 1710
Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг 3850 5000 5090

    Список литературы:

  1. Петруха П.Г. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки, 1974, стр.457
  2. Гальперин Е.И. Наладка зуборезных станков, 1960.
  3. Козлов Д.Н. Зуборезные работы, 1971.
  4. Лоскутов В.В., Ничков А.Г. Зубообрабатывающие станки, 1978.
  5. Малахов Я.А. Зубообрабатывающие и резьбофрезерные станки и их наладка, 1972.
  6. Мильштейн М.З. Нарезание зубчатых колес, 1972.
  7. Овумян Г.Г., Адам А.И. Справочник зубореза, 1983.
  8. Птицин Г.А., Кокичев В.Н. Зуборезные станки, 1957.
  9. Сильвестров Б.Н., Захаров И.Д. Конструкция и наладка зуборезных и резьбофрезерных станков, 1979.
  10. Шавлюга Н.И. Расчет и примеры наладок зубофрезерных и зубодолбежных станков, 1978.
  11. Руководящий материал для конструкторов, проектирующих технологическую оснастку. Основные данные и посадочные места металлорежущих станков. НИИМАШ, 1968.





Связанные ссылки. Дополнительная информация