58К70в Станок зубошлифовальный для шлифования конических колес
схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе зубошлифовального полуавтомата 58К70в

Производитель зубошлифовального полуавтомата 58К70в Саратовский завод тяжелых зуборезных станков, СЗТЗС, основанный в 1947 году.

58К70В Станок зубошлифовальный для конических зубчатых колес с круговыми зубьями. Назначение и область применения

Станок 58К70В является аналогом станка 5А870В и отличается от него только размерами. Кинематическая схема, конструкция основных узлов, процесс шлифования идентичны.

Зубошлифовальный полуавтомат 58К70в высокого класса точности предназначен для шлифования методом обкатки конических колес с круговыми зубьями.

Обработка производится чашечным шлифовальным кругом или сегментной головкой.

Полуавтоматы могут быть использованы в различных отраслях машиностроения при единичном и серийном производстве.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Процесс формообразования боковых поверхностей зубьев при шлифовании конических колес с круговыми зубьями аналогичен процессу формообразования при нарезании зуборезными головками обкаткой плоским производящим колесом. Конические боковые поверхности шлифовального круга выполняют роль производящих поверхностей (боковых поверхностей зуба производящего колеса), описываемых вращающимися режущими кромками резцовых головок в зуборезных станках.

Отличительной конструктивной особенностью зубошлифовальных станков по сравнению с зуборезными является наличие механизмов правки и управления, необходимых при периодической правке шлифовального круга для поддержания его режущих свойств и геометрической формы, а также компенсации его износа. Схема правки шлифовального круга, его крепление и ограждение показаны на рис. 7.1.

Схема работы основных механизмов станка при шлифовании конического колеса показана на циклограмме рис. 7.2. При каждом рабочем ходе (черновом и чистовом) последовательно шлифуются все зубья колеса при установленной подаче на врезание. Перед каждым рабочим ходом устанавливается соответствующее значение этой подачи, а перед некоторыми ходами шлифовальный круг правят. Все операции, кроме снятия обработанной детали и установки новой заготовки, осуществляются автоматически от системы управления, рассматриваемой ниже.

Станок показан на рис. 7.3. Указанные на рисунке обозначения и наименования частей и органов управления будут в дальнейшем использоваться и на других рисунках.

Цикл обработки автоматизирован. В системе управления циклом используется программируемый контроллер.

В качестве конечных звеньев кинематической цепи обкатки-деления применены высокоточные высокоредукционные гипоидные или червячные пары. Механизм деления не входит в цепь обкатки на рабочем ходу и не влияет на ее точность.

Гидропривод и система охлаждения размещены отдельно от полуавтомата, в результате чего обеспечена высокая термическая стабильность.

Возможно бесступенчатое независимое регулирование угловой скорости качания люльки станков моделей 58К70в и 58К71А на рабочем и холостом ходу.

Достигается высокая точность шлифования – степень точности зубчатых колес 5-6 по ГОСТ 1758-81.

Комплектность поставки

• Полуавтомат зубошлифовальный со станцией гидропривода, электрошкафом и агрегатом отсоса аэрозолей жидкости
• Набор сменных шестерен для шлифовки одного конкретного изделия
• Слесарно-монтажный инструмент
• Принадлежности для обслуживания станка

За дополнительную плату поставляются:

• Полный набор сменных шестерен и шкивов
• Оправки для установки деталей

58К70в Общий вид зубошлифовального станка

Фото зубошлифовального станка 58К70в

Фото зубошлифовального станка КМС-5850 с ЧПУ

Фото зубошлифовального станка. Смотреть в увеличенном масштабе

Расположение составных частей зубошлифовального станка 58К70в

Расположение основных узлов зубошлифовального станка 58К70в

Расположение основных узлов зубошлифовального станка 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

• С - станина;
• СЛ — стойка люльки;
• Л — люлька;
• МПР - механизм правки шлифовального круга;
• ПБИ — привод бабки изделия;
• БИ — бабка изделия;
• ГЗБИ — гидрозажим бабки изделия;
• ППБИ — поворотная плита бабки изделия;
• СБИ — стол бабки изделия;
• ПРУ — программное устройство;
• П1 — пульт управления главный;
• П2 — пульт управления скоростью правки;
• Р1 — рукоятка механизма разделения припуска;
• Р2 — маховичок для подачи стола вручную;
• РЗ — шестигранник для рукоятки гипоидного смещения;
• Р4 — шестигранник для рукоятки осевой установки бабки изделия;
• Ш1— шкала для определения числа оборотов двигателя шлифовального шпинделя;
• Ш2 — паспортная табличка;
• Ш3 — шкала гипоидного смещения;
• Ш4 — шкала осевой установки;
• Ш5 — шкала угла качания люльки;
• ОГР — ограждение;
• Ml — электродвигатель привода шлифовального круга;
• М2 — электродвигатель привода обкатки.

Схема кинематическая зубошлифовального станка 58К70в

Кинематическая схема зубошлифовального станка 58К70в

Кинематическая схема зубошлифовального станка 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

Главное движение - вращение шлифовального шпинделя осуществляется от регулируемого электродвигателя постоянного тока M1 через три ременные передачи с общим передаточным числом uу = 160/125 · 135/125 · 125/135 · 0,98³ = 1,2. Ременные передачи размещены в специальном барабане БЗ с задней стороны люльки. Этот барабан поворачивается вместе с эксцентриковым барабаном Э люльки. Благодаря этому при настроечном повороте эксцентрикового барабана взаимное положение шкивов и натяжение ремней остаются неизменными .

Частота вращения (об/мин) электродвигателя M1 определяется в зависимости от скорости шлифования ν (м/с) и диаметра шлифовального круга d0 (мм) и регулируется с помощью электроаппаратуры:

nм1 = (1000 · 60ν)/ π · dо · uу

nм1 - частота вращения электродвигателя M1 (об/мин)

ν - скорость шлифования;

dо - диаметр шлифовального круга;

uу - частота вращения шлифовального шпинделя

Круговая подача - вращение люльки - осуществляется регулируемым электродвигателем постоянного тока М2 через червячную передачу 4:28, цилиндрическую 34:48, коническую 17:34, сменные зубчатые колеса обкатки io = В/Г · D/E и гипоидную передачу 5:150.

При шлифовании очередного зуба люлька вращается против часовой стрелки на заданный угол Фл со скоростью, обусловленной заданным временем цикла качания люльки tЦ. Возврат люльки в исходное положение происходит по часовой стрелке за время tB = 1,5...2 с. Реверсирование осуществляется с помощью электроаппаратуры под воздействием концевых выключателей КВ1 и КВ2, установленных на указанный угол Фл на задней стороне люльки (см. рис. 7.5). Частота вращения nм2 (об/мин) двигателя М2 должна быть такой, чтобы за время рабочего хода tp = tц -1,5 с люлька повернулась на угол Фл, тогда:

nм2/60 · 4/28 · 34/48 · 17/34 · io · 5/150 · (tц - 1,5) = Фл/360

откуда

nм2 = 98,8 · Фл/ io (tц - 1,5)

где zs - число зубьев производящего колеса (задаваемое картой наладки);

nм2 - частота вращения двигателя М2;

tц - время цикла качания люльки;

io - Отношение сменных зубчатых колес обкатки;

Вращение шпинделя шлифуемого колеса в процессе обкатки осуществляется тем же электродвигателем М2 согласованно с вращением люльки. Движение заимствуется от зубчатого колеса z = 48 и передается на шпиндель через зубчатые колеса дифференциала z = 48, z - 24, z = 48 (при неподвижном корпусе КД), три конические передачи 14:28, 36:36 и 30:30, сменные зубчатые колеса деления iд = Ж/З · И/К и гипоидную передачу 5:75. Уравнение баланса цепи обкатки, согласующей вращения люльки и шпинделя,

1/zs · 150/5 · 1/iо · 34/17 · uдиф · 14/28 · 36/36 · 30/30 · iд · 5/75 = 1/zi

где zs - число зубьев производящего колеса (задаваемое картой наладки);

uдиф = 1 - передаточное число дифференциала при передаче вращения с одного центрального колеса на другое при указанных зубчатых колесах и неподвижном корпусе.

Делительный поворот шлифуемого колеса происходит в начале обратного хода люльки. Под воздействием переключающих устройств масло поступает в гидроцилиндр ЦД, поршень-рейка которого, перемещаясь, воздействует через зубчато-реечный и винтовой механизмы на фиксатор ФКД корпуса дифференциала и муфту МКД. Фиксатор освобождает корпус, муфта включается, и лопастной гидродвигатель ГД1 сообщает корпусу поворот на 180°. Это движение передается на шлифуемое колесо по делительной цепи

180°/360° · uдиф · 14/28 · 36/36 · 30/30 · iд · 5/75 = 1/z1

где uдиф = 4 - передаточное число дифференциала от корпуса на центральное колесо (при вращении корпуса) при указанных числах зубьев зубчатых колес.

iд - передаточное число сменных зубчатых колес деления

io - передаточное число сменных зубчатых колес обкатки

Из приведенных уравнений делительной цепи и цепи обкатки получаются следующие формулы для передаточных чисел сменных зубчатых колес деления и обкатки: iд = 15/zi, io = 30/zs

Привод управляющего вала (УВ) на котором расположены кулак КП подачи врезания и диск ДЗП управляющего программного устройства, осуществляется от электродвигателя М3 через две червячные передачи 1:28 и 1:34. Управляющий вал делает один полный оборот за время шлифования зубчатого колеса, но вращается не непрерывно, а с периодическими остановками, как это задается программой шлифования (см. ниже). При непрерывном его вращении время его полного оборота, как это следует из рассмотренной кинематической цепи, было бы

tув = 28 · 34/1370 = 0,7 мин = 42 с.

Подача врезания при автоматической работе станка осуществляется кулачком КП при его повороте на определенный угол, задаваемый программой. Стол СБИ перемещается под воздейст вием давления масла в гидроцилиндре Ц1 на расстояние, допускаемое падением профиля кулачка. Цилиндр Ц1 служит и для отвода стола с бабкой изделия БИ (угловое положение которой устанавливают с помощью P5) из рабочего положения в положение для деления и обратно. Второй цилиндр Ц2 предназначен для быстро го подвода стола из загрузочного положения в рабочее и обратно.

Движение подачи на врезание вручную осуществляется с по мощью рукоятки Р2, расположенной на передней стенке станка через две конические пары 23:23, червячную передачу 2:24 и винтовую пару с шагом Р = 3 мм. Наладочное перемещение стола вручную производится от рукоятки, надеваемой на квадрат Р4, через зубчатую передачу и винтовую пару с шагом Р = 1,5 мм.

Механизм разделения припуска (см. рис. 7.4, разрез А-А) предназначен для поворота шлифуемого колеса относительно шлифовального круга без расцепления зубчатых колес настроенной цепи обкатки. Этот поворот осуществляется с помощью рукоятки, надеваемой на квадрат Р1 на передней стенке станка (см. рис. 7.3). От этой рукоятки движение передается через две коническими одну цилиндрическую передачи с и = 1:1 на червяк z = 1, сцепляющийся с червячным колесом z = 73, закрепленным на корпусе делительного механизма КД. От корпуса поворот передается при включенном фиксаторе ФКД по делительной цепи на шпиндель бабки изделия.

Устройство люльки (рис. 7.5, см. рис. 7.4). В люльке Л станка, вращающейся в направляющих качения стойки СЛ и приводимой во вращение гипоидной передачей 5:150, расположены следующие механизмы: эксцентриковый барабан Э с гильзой шпинделя шлифовального круга, барабан БЗ для крепления опор ременных передач привода вращения шпинделя, механизм осевого перемещения шпинделя. Кроме того, на эксцентриковом барабане люльки расположен механизм правки шлифовального круга.

Эксцентриковый барабан предназначен для изменения и установки радиальной координаты шлифовального шпинделя. Этот механизм аналогичен рассмотренному в п. 2.4 эксцентриковому барабану люльки зуборезного станка. Эксцентриковый барабан поворачивается на нужный угол вращением шестигранника Р6 и закрепляется стопорными болтами Р10. Отсчет угла поворота производится по шкале Ш5 (см. рис. 7.5).

В барабане Б3, как указано выше, расположены не показанные на схеме кронштейны с опорами для шкивов ременных передач. Для сохранения неизменности межосевого расстояния шпиндельных ременных передач барабан БЗ должен изменять свое положение в соответствии с изменением положения эксцентрикового барабана Э. Для этого зубчатый венец эксцентрикового барабана z = 200 (см. рис. 7.4) связан зубчатыми колесами z = 20 и z = 13 с зубчатым венцом z = 186 на барабане БЗ. В этом барабане имеется также устройство для его закрепления в установленном положении.

Шлифовальный шпиндель Ш установлен в гильзе шпинделя ГШ в прецизионных подшипниках (см. рис. 7.4). Гильза может перемещаться в осевом направлении по направляющим качения. Это перемещение необходимо как движение подачи шлифовального круга при его правке для компенсации износа. Осевое перемещение ГШ осуществляется с помощью лопастного гидродвигателя ГД2. При получении импульса от системы управления его ротор поворачивается на 120° и сообщает поворот через храповый механизм ХМ валу, проходящему внутри ГД2, и от него через зубчатые колеса z = 17 и z = 68 на винтовую пару с шагом Р = 3 мм. Храповый механизм предназначен для регулирования осевого движения подачи при правке путем соответствующего изменения числа зубьев храпового колеса, захватываемых собачкой при указанном повороте ротора. Настройка подачи в интервале 0-0,14 мм (десять подач) производится вращением внутреннего шестигранника Р7 по соответствующей шкале Ш6 (см. рис. 7.5). Перемещение гильзы шпинделя вручную При наладке осуществляется вращением шестигранника Р8.

Схема крепления и правки шлифовального круга зубошлифовального станка 58К70в

Схема крепления и правки шлифовального круга зубошлифовального станка 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

• A1 — алмаз для правки наружной конической поверхности;
• А2 — алмаз для правки внутренней конической поверхности;
• A3 — алмаз для правки торца;
• 1 — балансировочный сегмент;
• 2 — планшайба;
• 3 — прокладка;
• 4 — шлифовальный круг;
• 5 — фланец;
• 6 — ограждение;
• 7 — шлифовальный шпиндель.

Циклограмма шлифования конического колеса

Циклограмма шлифования конического колеса. Смотреть в увеличенном масштабе

• tр — время одного рабочего хода, tp = tц · z;
• tц — время цикла;
• ts — время на подачу врезания;
• tп — время правки шлифовального круга;
• tшк — время шлифования конического колеса.

Передняя плоскость люльки зубошлифовального станка 58К70в

Передняя плоскость люльки зубошлифовального станка 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

Структурная схема управления зубошлифовальным станком 58К70в

Структурная схема управления зубошлифовальным станком 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

Схема кулачка движения на врезание зубошлифовального станка 58К70в

Схема кулачка движения на врезание зубошлифовального станка 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

Циклограмма работы механизма обкатки, деления и отвода стола зубошлифовального станка 58К70в

Циклограмма работы механизма обкатки, деления и отвода стола зубошлифовального станка 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

Циклограмма правки шлифовального круга зубошлифовального станка 58К70в

Циклограмма правки шлифовального круга зубошлифовального станка 58К70в. Смотреть в увеличенном масштабе

Механизм правки шлифовального круга (рис. 7.6) смонтирован на выступающей части эксцентрикового барабана. Состоит из опорной плиты ОП, на которой может поворачиваться и закрепляться в нужном положении поворотная плита ПП. На этой плите имеются прямолинейные направляющие, по которым перемещается и закрепляется в установленном положении опорный корпус OК. Оба эти перемещения необходимы как наладочные для обеспечения при правке круга заданных значений образующих радиусов шлифовального круга Rив и Rин (см. рис. 7.1).

В корпусе ОК смонтированы сдвоенные гидроцилиндры ЦЗ, оси которых параллельны оси шпинделя. Поршни-рейки этих цилиндров находятся в зацеплении с зубчатым колесом z = 20, которое жестко связано с откидным корпусом ОТК. В этом корпусе смонтирован механизм движения правочных алмазов. На рис. 7.6 корпус ОТК изображен в рабочем положении - при правке. По окончании правки под воздействием гидроцилиндров ЦЗ откидной корпус поворачивается относительно оси О1 O1 от изображенного положения на 120° (откидывается), вследствие чего алмазодержатели Т1, Т2 и Т3 выходят из соприкосновения с шлифовальным кругом.

Механизм движения алмазов состоит из алмазодержателей T1 и Т2 для правки внутренней и наружной боковых поверхностей круга, поворачивающихся вокруг оси О2О2, и алмазодержателя Т3 для правки торца круга, качающегося вокруг оси О3 (см. также рис. 7.1). Движения для правки круга сообщаются рычагам сдвоенным гидроцилиндром Ц4, установленным в откидном корпусе ОТК. Поршни-рейки этого цилиндра, перемещаясь в противоположном направлении, поворачивают через зубчатые секторы С2 алмазодержатели боковой правки Т1 и Т2, а через реечную шестерню z =16 поворачивают валик с кулачком КПР, который покачивает алмазодержатель торцовой правки Т3. Для того чтобы при правке боковых поверхностей круга были обеспечения нужные углы профилей, алмазодержателям Т1 и Т2 сообщаются также осевые перемещения от секторов С1 и наклонных упоров У1 и У2. Наклоны упоров могут регулироваться в зависимости от заданных значений углов профилей α в и α н отсчетом по соответствующим шкалам Ш 7. Алмазодержатели Т1 и Е2 прижимаются к упорам пружиной ПР.

Согласование работы механизмов станка. Осуществляется комбинированной системой управления, состоящей из центрального управляющего вала УВ с кулачком КП и программным диском ДЗП (см. рис. 7.4), определяющего весь цикл шлифования конического колеса за несколько рабочих ходов („большой" цикл), и двух релейных подсистем - для управления циклом шлифования каждого очередного зуба („малый" цикл) и для управления правкой шлифовального круга. Схема управления показана на рис. 7.7. На ней прямоугольником СУ1 условно обозначена совокупность электрических, гидравлических и электронных реле и аппаратов для управления большим циклом, прямоугольником СУ2 - также для управления малым циклом, и прямоугольником СУЗ - также для управления правкой круга, МД - механизм деления. Работа комплексной системы управления будет описана ниже после предварительного рассмотрения работы управляющего вала.

Управляющий вал с диском ДЗП и кулачком КП поворачивается от периодически включаемого электродвигателя МЗ (рис. 7.4). При повороте кулачка осуществляется движение подачи на врезание. Схема этого кулачка при его положении в начале цикла обработки зубчатого колеса, когда упор стола соприкасается с его профилем в точке 0, показана на рис. 7.8. Профиль кулачка состоит из четырех участков: участка 0-1 на угле φ1 = 192°, очередного по архимедовой спирали с падением на 0,6..0,14 мм; аналогичного участка 1-2 на угле φ2 = 96° с падением на 0,14..0,02, подобного же участка 2-3 на угле φ3 = 32° с падением на 0,02..0 мм и кругового участка 3-4 на угле φ4 = 32°. На участке 4-0 профиль приходит в исходную точку 0. Первый участок профиля кулачка определяет подачу для черновых рабочих ходов, второй - для получистовых, третий - для чистовых, четвертый участок предназначен для выхаживания.

Схема программного устройства диска ДЗП показана на том же рис. 7.8. На диске имеются три концентрических ряда отверстий по 44 отверстия в каждом. Отверстия расположены в секторах, соответствующих указанным выше участкам профиля кулачка. Поэтому каждому отверстию соответствуют определенные указанные перемещения стола станка в направлении движения подачи на врезание, отсчитываемые от исходного положения диска (и кулачка) в начале цикла.

В исходном положении диска первый ряд отверстий, расположенных по радиусу, находится против источника света, воздействующего через отверстия в диске на фотоэлементы.

Нормально в отверстия вставлены штыри (отверстия зачернены). Наружный ряд отверстий предназначен для задания подач врезания для запрограммированных рабочих ходов, что осуществляется освобождением соответствующих отверстий (отверстия не зачернены) в этом ряду. В среднем ряду отверстия освобождаются в случаях, когда с изменением подачи должна производиться очередная предварительная правка шлифовального круга. Во внутреннем ряду отверстия освобождаются, если должна производиться окончательная правка.

Вместо высвобождаемых штырей программа может быть быть зафиксирована на специальном программоносителе - картонном диске - пробивкой отверстий в соответствующих местах.

Рассмотрим работу системы управления по реализации программы, заданной на рис. 7.8 и соответствующей циклограмме на рис. 7.2.

После установки и закрепления очередной заготовки стол вручную рукояткой Р2 (ем. рис. 7.4) подводится в рабочее положение, и нажимается кнопка „пуск". В результате включаются электродвигатели и приводимые ими механизмы и устройства, непрерывно работающие за весь цикл шлифования зубчатого колеса (см. рис. 7.2). Одновременно включается электродвигатель М3 исправляющий вал УВ вместе с кулачком КП и диском ДЗП поворачивается в направлении, указанном стрелкой, на угол, определяемый на диске отметкой 0,24, против которой имеется отверстие в среднем ряду. Под воздействием соответствующего фотоэлемента система СУ1 (см. рис. 7,7) отключает двигатель МЗ, останавливая УВ, и включает систему СУЗ для осуществления первой черновой правки круга. По окончании правки система СУЗ включает систему СУ2, и начинается последовательное шлифование всех зубьев зубчатого колеса при установленном смещении стола 0,24 мм. По окончании шлифования каждого зуба система СУ2 дает импульс в счетчик СЧ. По получении последнего импульса (счетчик настроен на число зубьев шлифуемого колеса г,) счетчик посылает импульс в систему СУ1. Снова включается двигатель МЗ, и УВ вместе с диском ДЗП проворачивается до отметки, соответствующей 0,18, а стол перемещается в сторону шлифуемого колеса на 0,24-0,18 = 0,06 мм. Так как отверстие против этой отметки находится во внешнем ряду, механизм правки не включается, и система СУ1 передает команду системе СУ2 на шлифование всех зубьев зубчатого колеса с дополнительной подачей 0,06 мм. По окончании этого рабочего хода счетчик через систему СУ1 снова включает двигатель МЗ, и УВ вместе с программным диском снова поворачивается до отверстия с отметкой 0,12, после чего снова происходит шлифование со снятием припуска 0,06 мм. И так далее до отметки 0,02, где пробиты отверстия в среднем и внутреннем рядах. Поэтому при этом положении включится чистовая правка, после чего чистовое шлифование продолжится с снятием припуска 0,01 мм и закончится выхаживанием.

Согласование работы механизмов станка, осуществляемое системой, условно обозначенной СУ2, представлено на циклограмме рис. 7.9. Реверсирование люльки осуществляется переключателями КВ1 и КВ2 от упоров, устанавливаемых на люльке (см. рис. 7.5).

Согласование работы механизмов станка при правке щлифовального круга, осуществляемое условной системой СУЗ, показано на циклограмме рис. 7.10. Очередная правка круга производится после того, как при каждой, предусмотренной программой, подаче прошлифованы все zi зубьев обрабатываемого колеса и получен соответствующий импульс в счетном устройстве СЧ. В этот момент люлька останавливается в середине обкатки, а гильза шлифовального шпинделя выдвигает шпиндель с кругом в зону правки с учетом припуска, подлежащего снятию при правке. Затем вступает в работу механизм правки (см. рис. 7.6) - откидной корпус ОТК поворачивается в рабочее положение, изображенное на рисунке, и гидроцилиндры Ц4 сообщают правочные движения алмазодержателям Т1, Т2 и Т3. По окончании правки все механизмы возвращаются в исходное положение, как это показано на циклограмме.

Все системы управления объединены едиными гидравлической и электрической схемами станка.

Наладка зубошлифовального станка 58К76В производится по карте наладки, аналогичной карте наладки станков для нарезания конических колес с круговыми зубьями (см. табл. 6.2). В карту наладки зубошлифовального станка добавлены данные о режимах шлифования, числе рабочих ходов и другие, необходимые для настройки программного и правочного устройств.

Режимы шлифования. Размеры заготовок шлифовальных кругов и сегментов, применяемых на станках 58К70В и 5А872В, приведены в табл. 7.2. (Подобная же номенклатура кругов и сегментов имеется в дюймовом измерении для номинальных значений d0 = 4,5; 5; 6; 7,5; 9; 12"). Круги обычно электрокорундовые, зернистости 40, 60 или 80, твердости СМ1, СМ2, Cl, C2 на бакелитовой или керамической связке.

Режимы шлифования оцениваются числом и характеристикой рабочих ходов, скоростью резания и временем рабочего хода (малого цикла tц).

Подачи при черновой, получистовой, чистовой обработке и выхаживании и методика их программирования рассмотрены выше при описании программного устройства. Скорость резания при шлифовании v = 30...50 м/с. Время малого цикла может быть ориентировочно принято следующим:

mе, мм... 2-4, 4-6, 6-9, 9-12

tц, с... 6-10, 8-12, 10-16, 14-20

По значениям v и tц и формулам (7.1) и (7.2) определяют частоту вращения электродвигателей M1 и М2;

Читайте также: Зубофрезерные станки для цилиндрических колес

58К70в Станок зубошлифовальный полуавтомат. Видеоролик.

Связанные ссылки. Дополнительная информация