Главная > Каталог станков > Зубообрабатывающие станки > Cтанки зубо- и резьбошлифовальные, отделочные > 5А832

5А832 Станок зубошлифовальный универсальный полуавтомат
схемы, описание, характеристики

5А832 Общий вид зубошлифовального станка







Сведения о производителе зубошлифовального станка 5А832

Производитель вертикального зубошлифовального станка 5А832 Егорьевский станкостроительный завод Комсомолец, основанный в 1930 году.

Завод за время своего существования выпустил свыше 60 моделей: зубофрезерных, зубодолбежных, зубошлифовальных, зубозакругляющих и других зубообрабатывающих станков.





Продукция Егорьевского станкостроительного завода Комсомолец


5А832 Станок зубошлифовальный универсальный полуавтомат. Назначение и область применения

Зубошлифовальный станок 5А832 предназначен для шлифования зубьев цилиндрических, прямозубых и косозубых колес, а также долбяков, шеверов и накатников.

Принцип работы и особенности конструкции станка

На станке 5А832 можно шлифовать зубчатые колеса и долбяки с модулем т = 0,3.. 2,5 мм. Наименьший диаметр обрабатываемых зубчатых колес 20 мм, наибольший — 200 мм.

Зубчатые колеса с т ≤ 0,8 мм шлифуют «по целому», без предварительного нарезания зуба.

Шлифование производится абразивным червяком методом обката, что обеспечивает повышенную производительность. Шлифовальный абразивный червяк может иметь диаметр 330..400 мм при ширине 50..63 мм.

Наибольшая ширина шлифуемого зубчатого венца для прямозубых колес 80 мм.

Для шлифования косозубых колес при наибольшем угле наклона β = 45° и модуле тп = 2,25.. 2,5 мм ширина венца не должна превышать 35 мм.

Число зубьев шлифуемой заготовки — 12..200.

Основные конструктивные особенности станка 5А832 в сравнении со станком 5832 заключаются в следующем:

  • 1. Станок мод. 5832 имеет жесткую кинематическую связь в цепи образования профиля зуба — делительной цепи. В станке 5А832 цепь образования профиля зуба — делительная цепь — осуществляется синхронной электрической связью с помощью синхронных реактивных электродвигателей, т. е. абразивный червяк и шпиндель изделия вращаются от отдельных электродвигателей. Это коренное отличие повлияло как на компоновку станка, так и на конструктивное выполнение отдельных узлов.
  • 2. Радиальная подача в станке 5832 производится перемещением стойки с кареткой и суппортом изделия от кулака, а в станке 5А832 — шлифовальной бабкой с помощью гидравлической следящей системы.
  • 3. Для совмещения нитки круга с впадиной зуба шлифуемого колеса, а также для лучшего использования всей ширины абразивного червяка перемещения получают: в станке 5832 — шлифовальная бабка, а в станке 5А832 — стойка вместе с кареткой и суппортом.
  • 4. В станке 5832 движение вертикальной подачи заимствуется от цепи деления, а в станке 5А832 оно осуществляется от отдельного регулируемого гидродвигателя с механическим перебором, переключаемым с помощью электромагнитных муфт.
  • 5. На шпинделе изделия станка 5А832 установлена действующая от гидропривода зажимная цанга, которая и выполняет роль поводка.
  • 6. Движущиеся каретка и суппорт с заготовкой уравновешиваются на станке 5А832 двумя гидроцилиндрами, расположенными наверху стойки, а на станке 5832 — цилиндрическими винтовыми пружинами в сочетании с кулаками специального профиля для поддержа ния постоянного усилия при растяжении пружин.
  • 7. Правка абразивного червяка на станке 5А832 производится однониточными и многониточными накатниками, а окончательная — алмазными резцами или чистовым многониточным накатником. Правка с помощью накатника может производиться при перемещении каретки механизма правки лишь в одну сторону (односторонний метод) или в обе стороны (двусторонний метод).
  • 8. В станке 5832 конечным звеном делительной цепи служит многозаходная червячная пара с червяком с двойным шагом (с прогрессивной толщиной нитки червяка), а в станке 5А832 — пара цилиндрических зубчатых колес.
  • 9. Для устранения вредных колебаний во время шлифования на станке 5А832 установлен гидравлический тормоз.
  • 10. Указанные выше и другие конструктивные усовершенствования в станке 5А832 — особая конструкция конических опор скольжения шпинделя шлифовального круга с обеспечением осевого подпора от пружины и гидравлики, а также ряд технологических мероприятий — позволяют обрабатывать на станке зубчатые колеса 6—7-й степеней точности по ГОСТу 1643—56. Станок 5832 обеспечивает получение лишь 5-й степени точности.



Расположение органов управления зубошлифовальным станком 5А832

Расположение органов управления зубошлифовальным станком 5А832

Расположение органов управления зубошлифовальным станком 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



  • 1. Рукоятка перемещения стойки;
  • 2. электрооборудование;
  • 3. Рукоятка ручной подачи шпиндельной бабки;
  • 4. переключатели цепей управления: правка односторонняя и двусторонняя, наладка суппорта, шлифование и правка по верху;
  • 5. переключатели цепей управления: шлифование и правка по верху;
  • 6. переключатель охлаждения;
  • 7. рукоятка установки цикла работы;
  • 8. переключатель зажима цанги;
  • 9. переключатель продолжения цикла (выхаживание);
  • 10. включения электромагнитных муфт;
  • 11. Рукоятка установки величины радиальной автоматической подачи;
  • 12. Рукоятка автоматической подачи шпиндельной бабки;
  • 13. Рукоятка радиальной подачи механизма правки
  • 16. Рукоятка переключения с шлифования на правку;
  • 18. Рукоятка фиксация кожуха шлифовального круга
  • 19. Рукоятка перемещения верхнего центра;
  • 27. Рукоятка установки величины вертикальной подачи суппорта;

  • 14. механизм правки;
  • 15. механизм регулирования положения накатника;
  • 17. шлифовальная бабка;
  • 20. верхняя бабка суппорта;
  • 21. квадрат для поворота суппорта;
  • 22. квадрат для перемещения верхней бабки
  • 23. суппорт;
  • 24. каретка;
  • 25. упоры настройки на величину перемещения суппорта;
  • 26. стойка;
  • 28. станина

Кинематическая схема и конструкция станка

Кинематическая схема зубошлифовального станка 5А832

Кинематическая схема зубошлифовального станка 5А832

Кинематическая схема зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



Основными узлами станка, (рис. VII.19) являются:

  • станина
  • стойка
  • суппорт
  • шпиндельная бабка
  • механизм правки
  • электрооборудование
  • гидрооборудование

Станина 28 представляет собой жесткую чугунную отливку прямоугольной формы.

По продольным направляющим (V-образной и плоской) перемещается шлифовальная бабка 17 с механизмом правки 14. Поперечные направляющие такой же формы служат для установочных перемещений стойки 26 вместе с суппортом 23.

В станине смонтированы также:

  • механизм радиальной подачи шлифовальной бабки
  • механизм ручного перемещения стойки
  • пульт электроуправления
  • гидропанель.

Кинематическая схема (рис. VII.20)* полуавтомата имеет цепи:

  • образования профиля зуба (делительная цепь);
  • вертикальных подач для шлифования зубьев по всей длине заготовки;
  • радиальной подачи;
  • образования винтовой нарезки на абразивном червяке
  • вращения абразивного червяка при шлифовании заготовки и накатывании инструмента

Цепь образования профиля зуба

Цепь вертикальных подач

Для шлифования зубьев по всей длине заготовки каретка 24 (рис. VII.19 и VII.21) вместе с суппортом 23 (рис. VII.19) перемещается по вертикальным направляющим стойки 26 парой винт — гайка. Винт 33 (рис. VII.2I) получает вращение через зубчатые передачи от гидродвигателя ГД (МГ 530; n = 350; Q = 12 л/мин) с дроссельным регулированием.

Стойка с механизмом перемещения суппорта зубошлифовального станка 5А832

Стойка с механизмом перемещения суппорта станка 5А832

Стойка с механизмом перемещения суппорта зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



При включении электромагнитной муфты ЭМ2 (рис. VII.20 и VII.21) и выключенной муфте ЭМ2 вращение на винт 33 передается по цепи z29/z30 · z31/z32. При включении электромагнитной муфты ЭМ2 и выключенной — ЭМ1 включается перебор с передаточным отношением

iпер = z25/z26 · z27/z28 = 28/62 · 28/62 = 1/5

При совместном включении электромагнитных муфт ЭМ1 и ЭМ2 происходит торможение суппорта. Реверсирование движения суппорта в его крайних положениях осуществляется от гидропривода при встрече упоров 25 (рис. VII.19) с расположенными на каретке конечными выключателями. Каретка 24 с суппортом 23 уравновешиваются двумя цилиндрами Ц6 (рис. VII.21 и VII.32), которые укреплены в верхней части стойки.

В нижней части суппорта смонтирован шпиндель 51 (рис. VII.22), верхней опорой которого служит бронзовый подшипник 50 с конической (конусность 1 : 10) опорной поверхностью. Нижняя опора выполнена в виде конической втулки 46 (конусность 1:5) из легированной стали с закалкой до твердости HRC 45..50. Втулка 46 посажена на шпонку, расположенную в цилиндрической нижней части шпинделя 51.

Суппорт зубошлифовального станка 5А832

Суппорт зубошлифовального станка 5А832

Суппорт зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



Верхнюю опору шпинделя изделия регулируют подшабриванием опорной торцовой поверхности подшипника 51, которая должна быть строго перпендикулярна оси — допускается отклонение лишь в пределах 0,005 мм.

Для регулирования нижнего подшипника ослабляют гайку 48 и, -подвинчивая гайку 47, перемещают втулку 46 до получения в опорной поверхности необходимого зазора (0,01—0,015 мм} и обеспечения легкого вращения шпинделя.

На нижнем конце верхней конической опоры шпинделя установлено делительное колесо 19. От передачи 19—20 через сменные колеса 21 и 22 вращение передается колесам 23 и 24 шестеренного насоса 61. Этот насос служит гидротормозом, а также способствует уменьшению вредного влияния возможных колебаний нагрузки при шлифовании.

Число оборотов гидротормоза устанавливается, в зависимости or числа зубьев шлифуемой заготовки, сменой зубчатых колес 21 и 22, а именно: при zзаг < 21 21—75 76—200

z21/z22 = 1/2 1/1 2/1

При выхаживании гидротормоз отключается. Давление масла в насосе 61 устанавливают в зависимости от числа зубьев шлифуемого колеса и контролируется манометром.

Оправка с заготовкой устанавливается в центрах 54 и 56 и зажимается цангой 55. Цанга 55 через уплотнительное кольцо 58 скреплена винтами 53 со шпинделем 51 и, таким образом, не имеет осевого перемещения, что исключает смещение оправки с изделием при зажиме в осевом направлении. Зажим оправки цангой производится от гидропривода, для чего масло под давлением подводится через штуцер и отверстие в шпинделе 51 в полость с. При этом поршень — фланец 59, который винтами 52 скреплен с колпаком 57, будет перемещаться вниз.

Закрепление шлифуемой детали на зубошлифовальном станке 5А832

Закрепление шлифуемой детали на зубошлифовальном станке 5А832

Закрепление шлифуемой детали на зубошлифовальном станке 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



Так как коническое отверстие колпака 57 находится в контакте со сферическим концом цанги 55, цанга, сжимаясь, зажимает оправку с изделием.

Тарельчатая пружина 60 разжимает цангу 55 при перемещении колпака 57 вверх.

На рис. VII.23 приведены примеры закрепления шлифуемых заготовок на оправках и в центрах в зависимости от их формы и размера. В случае, если заготовка не зажимается цангой, а лишь в центрах (рис. VII.23, е), применяется верхний вращающийся центр (рис. VII.24), который поджимается от гидропривода.

Заготовки проверяют на биение как после крепления на оправке, так и после крепления оправки в центрах. В зависимости от диаметра и модуля зубчатого венца биение шлифуемых заготовок не должно превышать 0,005..0,01 мм.

Перед началом шлифования суппорт устанавливают в нулевое положение.

При обработке цилиндрических косозубых колес суппорт должен быть повернут на соответствующий угол. Точность установки угла наклона лучше всего контролируется индикатором по конической оправке (рис. VII.25) с углом, соответствующим углу наклона зуба шлифуемой заготовки. Оправка зажимается в центрах, индикатор закрепляется на неподвижной шлифовальной бабке.

Вращающийся центр с гидроподжимом зубошлифовального станка 5А832

Вращающийся центр с гидроподжимом зубошлифовального станка 5А832

Вращающийся центр с гидроподжимом зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



Величину вертикальных подач при предварительном и чистовом шлифовании выбирают в зависимости от модуля и материала шлифуемого колеса, его термической обработки и требуемой точности изделия.

После этого по графику (рис. VII.26) определяют нужное положение дросселя (см. рис. VII.22). Шлифование зубчатых колес невысокой точности, а также предварительное шлифование производятся с более высокими режимами резания.

Для достижения высшей степени точности и чистоты поверхности при чистовом шлифовании рекомендуется последний проход производить с минимальной глубиной резания (≥0,01 мм) и малой вертикальной подачей (0,3..0,8 мм/об).

Принятая величина вертикальной подачи s мм/об устанавливается: включением соответствующей электромагнитной муфты ЭМ1 или ЭМ2 (рис. VII.21) переключателем на пульте управления и поворотом рукоятки 27 (рис. VII. 19) установки соответствующего положения дросселя. На станке возможны подачи в пределах 1,6..106 мм/мин.

При последнем проходе и при выхаживании, в случае работы с подачами, установленными по шкале I (рис. VII.26), они автоматически уменьшаются в 5 раз; для этого электромагнитная муфта ЭМ1 (рис. VII.21) выключается, а муфта ЭМ2 включается.

Цепь радиальной подачи на зубошлифовальном станке 5А832

Цепь радиальной подачи осуществляет: подвод шлифовальной бабки в направлении изделия, подачу шлифовальной бабки за каждый ход суппорта с изделием (как вниз, так и вверх) с помощью гидравлического следящего устройства, а также отвод после окончания шлифования.

Подвод шлифовальной бабки

Подвод шлифовальной бабки происходит в процессе подготовки станка к автоматическому шлифованию.

Все необходимые команды и переключения для осуществления перемещений при автоматическом шлифовании производятся с помощью гидропривода и электроавтоматики. При нажатии кнопки «Подвод» включается электромагнит ЭМ1 (рис. VII.27). Давление масла, создаваемое сдвоенным лопастным насосом 1 и поддерживаемое постоянным в этой цепи напорным золотником 2, передается в полости F1 и F2 цилиндра 20 (рис. VII.27 и VII.28). Так как площадь поршня со стороны полости F1 больше, чем со стороны полости F2, то он перемещается вправо до открытия в следящем золотнике 18 отверстия а, через которое масло из полости F1 проходит в бак, уменьшая давление и уравновешивая поршень 19.

Шлифовальная бабка быстро перемещается на величину 27..30 мм. Для регулирования этого положения служит винт 16.

Маховичком 23 (рис. VII.28) шлифовальный круг подводят к заготовке до касания шлифовального круга с заготовкой, с отметкой по лимбу. После этого круг отводят назад на 0,2..0,3 мм и после включения станка вновь подводят на ту же величину.

Радиальная автоматическая подача

Радиальная автоматическая подача за каждый ход суппорта осуществляется перемещением следящего золотника 18 (рис. VII.27, VII.28). При перемещении суппорта с изделием вверх или вниз и воздействии упора на конечный выключатель, включается электромагнит ЭМ2 (рис. VII.27) при включенном ранее электромагните ЭМ1. Давление масла, создаваемое насосом 1 и поддерживаемое постоянным в этой цепи напорным золотником 3, передается при установленном кране управления в положении «шлифование», в цилиндр 4 (рис. VII.27 и VII.28). Поршень-рейка 5, перемещаясь, поворачивает зубчатое колесо z40, свободно сидящее на валике 10, а также поводок 6 с собачкой 7. Собачка 7 при этом поворачивает храповое колесо 8, закрепленное на валике 10, который через скользящую шпонку муфты 11 соединен с винтом 13 (с левой резьбой).

При вращении храпового колеса 8 по стрелке Б (рис. VII.27) винт 13 (рис. VII.27 и VII.28) вывертывается из гайки и пружина 12 отклоняет рычаг 15 вниз, который пяткой 14 упирается в винт 13 и, преодолевая давление пружины 17, перемещает винтом 16 следящий золотник 18. Проходное сечение с этого золотника уменьшается, вследствие чего давление в полости F1 возрастет и поршень 19, а следовательно, и шлифовальная бабка переместятся на величину установленной подачи.

На кнопке 21 (рис. VII. 28) нанесены отметки, соответствующие подачам шлифовальной бабки 0,02..0,08 мм за каждый ход суппорта. Заданную подачу устанавливают поворотом кнопки 21 до совпадения с отсчетной отметкой. Через зубчатые колеса 37 и 38 производится поворот зубчатого колеса 39 и козырька 9 (рис. VII.27 и VII.28), который перекрывает соответствующее количество зубьев храпового колеса 8.

Величину подачи выбирают в зависимости от модуля и свойств материала (твердости зубьев и др.) шлифуемого колеса и от качества абразивного круга.

Каждый раз после осуществления радиальной подачи электромагнит ЭМ2 (рис. VII.27) выключается.

Давлением жидкости, поступающей от насоса 1 через напорный золотник 3, поршень-рейка 5 (рис. VII.27 и VII.28) будет перемещаться в другую сторону, реверсируя зубчатое колесо z40 и возвращая в первоначальное положение собачку 7. Тем самым механизм подготовляется для следующей подачи при другом крайнем лоложении суппорта с изделием.

Величина радиального врезания (т. е. перемещения шлифовальной бабки за весь цикл шлифования) устанавливается по лимбу маховичка 22 (рис. VII.28).

Отвод шлифовальной бабки (автоматический)

Отвод шлифовальной бабки (автоматический) после окончания шлифования происходит при выключенных электромагнитах ЭМ1 и ЭМ2 (рис. VII.27). Масло из полости F1 цилиндра 20 сливается в бак, а поршень со штоком и шлифовальной бабкой под давлением в полости F2 отводится назад.

Наладочные перемещения шлифовальной бабки

Наладочные перемещения шлифовальной бабки для подвода и отвода шлифовального круга к заготовке и от нее производятся маховичком 23 (рис. VII.28), вращение которого передается винту 45 (рис. VII.20 и VII.28) через конические зубчатые колеса 43 и 44.

Цепь образования винтовой нарезки на абразивном червяке

Цепь образования винтовой нарезки на абразивном червяке. Цепь правки приводится от двухскоростного электродвигателя Д7 (N = 0,75/1 кВт; п = 1420/2850 об/мин) (рис. VII.20 и VII.29)] через зубчатые колеса 10 и 9, фрикционную коническую муфту М1 червячную пару 8, 7, цилиндрические зубчатые колеса 6, 5 и при включенной муфте М2 вращение передается валу III. С вала III вращение передается через зубчатые колеса 4 и 3 шпинделю шлифовального круга, а через гитару правки iу и зубчатые колеса 11 и 12 — на винт 13 перемещения механизма правки.

Винт 13 получает только вращательное движение, а гайка 15 (рис. VII.29) — возвратно-поступательное. К торцу гайки 15 прикреплен фланец 16. В торец этого фланца шаровой опорой поджимается с помощью гидропривода от цилиндра Ц4 (см. рис. VII.32) регулируемый толкатель, смонтированный в продольной каретке механизма правки. Таким образом, вместе с гайкой 15 (рис VII.29) перемещается и каретка механизма правки.

Шлифовальная бабка зубошлифовального станка 5А832

Шлифовальная бабка зубошлифовального станка 5А832

Шлифовальная бабка зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



С помощью гидравлического давления, действующего на гайку со стороны механизма правки, и других конструктивных и технологических мероприятии обеспечивают получение точного профиля витков абразивного червяка.

Каретка механизма правки перемещается по салазкам по роликовым направляющим с профилем в виде ласточкина хвоста. На верхней плоскости каретки закрепляется приспособление с установленным в его центрах накатником.

Салазки перемещаются по направляющим основания механизма правки парой винт — гайка от маховичка 13 (рис. VII.19).

Основание механизма правки боковым фланцем крепится к вертикальной плоскости корпуса 14 (рис. VII.29) шлифовальной бабки.

Каретка с установленным в приспособлении накатником получает движение вдоль оси шпинделя, согласованное с величиной шага заправляемого абразивного червяка.

За один оборот абразивного червяка накатник перемещается на величину, равную шагу его винтовой нарезки. Тяга 17 скреплена с фланцем 16 и перемещается вместе с гайкой 15.

Настройка цепи образования винтовой нарезки на абразивном червяке

Настройка цепи образования винтовой нарезки на абразивном червяке производится подбором сменных зубчатых колес гитары подач механизма правки iу (рис. VII.20 и VII.29).

Расчетное перемещение:


Гидравлическая схема (рис.VII.32) состоит из отдельных секций.

Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832

Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832

Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832

Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832

Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832

Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832

Гидравлическая схема зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



От сдвоенного лопастного насоса 1 (Q — 8/8 л/мин) питается следящее устройство радиальной подачи шлифовальной бабки (р = 18кГ/см2). От этой же секции смазываются направляющие шлифовальной бабки (р = 0,5..0,8 кГ/см2).

Вторая секция — от сдвоенного насоса питает цепь правки, ветвь уравновешивания каретки с суппортом, а также производит зажим цанги изделия и натяг цепи от гидротормоза.

От того же электродвигателя приводится второй лопастной насос 15, который питает гидродвигатель ГД, регулируемый дросселем Др и осуществляющий вертикальную подачу с реверсом при помощи реверсивного золотника Зв. Ветвь смазки и поджима шпинделя шлифовального круга питается от шестеренного насоса 10.


Принципиальная электрическая схема (рис. VII.33)

На станке установлены два синхронных реактивных электродвигателя: для вращения шпинделя шлифовальной бабки Д1 (N = 3 кВт; п = 1500 об/мин) и для вращения заготовки Д8 (N = 1,1 кВт; п = 1500 об/мин), а также шесть асинхронных короткозамкнутых электродвигателей: Д2 — для привода гидронасосов, Д3 — смазки, Д4 — пылесоса, Д5 — сепаратора, Д6 — охлаждения, Д7 — цепи правки.

Электрическая схема зубошлифовального станка 5А832

Электрическая схема зубошлифовального станка 5А832

Электрическая схема зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе



Электрическая схема зубошлифовального станка 5А832

Электрическая схема зубошлифовального станка 5А832

Электрическая схема зубошлифовального станка 5А832. Смотреть в увеличенном масштабе




Начало работы

Перед началом работы включением линейного выключателя ЛВ (рис. VII.33) подводится напряжение к пусковой аппаратуре. Переключателем 6ПУ включаются электромагнитные муфты ЭМ1 и ЭМ2. Их совместным включением осуществляется торможение суппорта при отведенной шлифовальной бабке. Это положение фиксируется включением сигнальной лампы КСЛ.

Подготовка станка к шлифованию. Переключатель 2ПУ ставится в положение «Шлифование». При этом контакты 2ПУ (35—59; 47—45; 63—65; 34—32; 36—34) открыты, а контакт 2ПУ (30—6) закрыт. Конечный выключатель ВК1 нажат, и его контакт ВК1 (28—6) закрыт. Нажимом кнопки «Пуск» КУ1(19—35) включается реле времени 1РВ. Нормально открытые контакты реле 1РВ (23—21; 127—129) закрываются. Включается контактор 2К, а его нормально открытые контакты (19—35) закрываются. Происходит включение электродвигателей: гидронасосов Д2; смазки Д3; пылесоса Д4. Нажимом кнопки «Подвод» — ЗКУ (129—51) включается промежуточное реле ЗРП. Н.з. контакт ЗРП (159—163) закрывается; происходит выключение одной из электромагнитных муфт ЭМ1 или ЭМ2, вследствие чего происходит растормаживание суппорта.

Н. о. контакты промежуточного реле ЗРП (35—49; 129—51; 35—59; 35—93) закрываются. Включается электромагнит ЭМ3, вследствие чего происходит подвод шлифовальной бабки.

Перед включением электродвигателя шлифовального круга шлифовальная бабка отводится на 0,2..0,3 мм. Нажимом кнопки «Пуск» — 5КУ (61—67) включаются реле времени 2РВ и контакторы 1К, 8К, 4К. Контакторы 1К и 8К включают электродвигатель шлифовального круга — Д1, и происходит разгон электродвигателя до первой скорости.

Контактор 4К непосредственно на прямую включает электродвигатель вращения изделия. Через 1..3 сек, необходимые для разгона электродвигателя Д1 до первой скорости, реле времени 2РВ открывает свой н. з. контакт 2РВ (67—71) и закрывает н. о. контакт 2РВ (67—75). Контактор 8К выключается, а 9К включается, и электродвигатель Д1 переключается со звезды на треугольник, вследствие чего происходит его разгон до рабочей скорости (1500 об/мин).

После закрытия н. о. контакта контактора 9К (35—151) включается реле времени 5РВ и через 2..4 сек, необходимые для разгона электродвигателя шлифовального круга Д1, закрывается н. о. контакт 5РВ (129—131). Включается промежуточное реле 2РП, н. о. контакты которого (65—67; 35—37; 67—75; 65—79; 35—85) закрываются. Происходит включение электромагнита ЭМ5 и реле времени ЗРВ. Электромагнит ЭМ5 (рис. VII.32) переключает золотник 35, вследствие чего масло от насоса 10 поступает в цилиндр Ц7 поджима подшипника шпинделя шлифовального круга.

При создании определенного давления при поджиме подшипника выключается реле давления РД, и закрывается контакт ЗВК (23—27) (рис. VII.33). Реле времени ЗРВ, открывая свой н. з. контакт ЗРВ (67—69), выключает реле времени 2РВ. После выдержки времени, необходимой для обеспечения синхронизации чисел оборотов шлифовального круга и изделия, закрывается н. о. контакт реле времени ЗРВ (79—81), Включается промежуточное реле 1РП, н.з. контакты которого (25—27; 151—149) открываются, реле времени 5РВ выключается, и происходит контроль поджима подшипника шпинделя шлифовального круга. Если поджим подшипника не произошел, то контакт ЗВК (23—27) остается открытым, и станок автоматически отключается.

При нормальной работе гидросистемы станка н. о. контакты 1РП (3—5; 39—41; 57—59; 35—87; 36—6) закрываются.

Готовность станка к шлифованию фиксируется включением сигнальной лампы ЗСЛ.

Шлифовальная бабка с вращающимся шлифовальным кругом подводится вращением маховичка 3 (см. рис. VII.19) к заготовке до появления искры, т. е. на 0,2..0,3 мм, на которые она была ранее отведена. Включается переключатель 1ПУ «Охлаждение» (рис. VI1.33) и его контакт 1ПУ (31—33) закрывается; включается контактор ЗК, а следовательно, включаются электродвигатели Д5 — сепаратора и Д6 — охлаждения. После этого включается переключатель ЗПУ «Цанга» и его контакт ЗПУ (87—89) закрывается, вследствие чего включается электромагнит ЭМ4 и, перемещая золотник 34 (рис. VII.32), открывает доступ маслу от насоса 1 в цилиндр Ц5. Происходит зажим оправки с изделием.

Включение электродвигателя охлаждения Д6 и зажим цангой оправки с изделием могут производиться и автоматически; для этого переключатели 1ПУ и ЗПУ (рис. VII.33) включаются до пуска электродвигателя шлифовального круга Д1, а момент зажима должен быть отрегулирован выдержкой времени реле ЗРВ с таким расчетом, чтобы он происходил после подвода шлифовального круга к заготовке (по искре).

Автоматический цикл шлифования начинается включением гидропривода вертикальной подачи суппорта изделия. Переключатель 7ПУ «Наладка суппорта» (рис. VII.33) должен быть выключен, а его контакт 7ПУ (35—39) закрыт. При выключенном электромагните ЭМ3 происходит вертикальная подача суппорта вниз до встречи упора 1 с конечным выключателем 5ВК. При этом н. о. контакт 5ВК (93—99) закрывается и включается промежуточное реле 4РП; н. о. контакты 4РП (41—43; 95—97; 99—103; 109—143) закрываются. Включается электромагнит ЭМ2 (рис. VII.32) и переключает золотник З2, в результате чего происходит радиальная подача (см, стр. 221). Н. о. контакты 5РП (95—97; 93—113) (рис. VII.33) закрываются и включают электромагнит ЭМ3 (рис. VII.32); золотник 33 перемещается и подводит масло под другой торец реверсивного золотника 36, осуществляя этим реверсирование гидродвигателя ГЦ, а следовательно, и вертикальной 'подачи суппорта изделия. Суппорт перемещается вверх.

Когда упор сойдет с конечного выключателя 5ВК (рис. VII.33) н. р. контакт 5ВК (93—99) откроется, и промежуточное реле 4РП и электромагнит ЭМ2 (рис. VII.32) будут выключены.

Масло от насоса 1 проходит через напорный золотник 4, и поршень-рейка цилиндра Ц2 реверсируется. В конце хода вверх упор, 2 (рис. VII.33) нажимает на конечный выключатель 7ВК; н. р. контакт 7ВК (93—105) закроется. Включается (промежуточное реле 7РП, его н. з. контакты (93—95; 93—107) открываются, и промежуточное реле 5РП и электромагнит ЭМ3 выключаются. Суппорт перемещается вниз, н. о. контакты 7РП (41—43; 103—105; 143—147) закрываются, включается электромагнит ЭМ2, и вновь происходит радиальная подача.

Таким образом, радиальная подача производится как в крайнем нижнем, так и в крайнем верхнем положении суппорта.

Когда упор 2 освободит конечный выключатель 7ВК, н. о. контакт 7ВК (93—105) откроется, и промежуточное реле 7РП, а также электромагнит ЭМ2 выключаются. В конце своего хода вниз упор 1 нажимает на конечный выключатель 5ВК, и автоматический цикл шлифования продолжается. Заготовка шлифуется до установленного размера по жесткому упору.

Последняя радиальная подача может произойти как в крайнем верхнем, так и в крайнем нижнем положении суппорта. При осуществлении последней радиальной подачи рукоятка автоматической подачи шлифовальной бабки возвращается в нулевое положение и нажимает на конечный выключатель 2ВК (рис. VII.33). В результате этого происходит выключение сигнальной лампы ЗСЛ — этим фиксируется окончание радиальной подачи — выключение электромагнита ЭМ2 и электромагнитной муфты ЭМ1 (см. рис. VII.20 и VII.21) и включение муфты ЭМ2. Если последняя радиальная подача произошла при нижнем положении суппорта, то он из верхнего положения возвратится вновь в нижнее, но при этом радиальная подача не производится; происходит выхаживание при скорости перемещения, меньшей в 5 раз.

При возвращении суппорта в нижнее положение выключается электромагнит ЭМ1 (рис. VII.32), в результате чего отводится шлифовальная бабка. Включается электромагнитная муфта ЭМ1 (см. рис. VII.20), которая при совместном включении с муфтой ЭМ2 осуществляет торможение суппорта.

После выдержки времени 1..3 сек выключаются электродвигатели (рис. VII.33): шлифовальной бабки Д1 изделия Д8. охлаждения Д6, сепаратора Д5 и происходит отжим цанги. Автоматический цикл шлифования закончен.

Аналогично заканчивается автоматический цикл шлифования и в том случае, когда последняя радиальная подача происходит в крайнем верхнем положении суппорта. В этом случае суппорт сделает ход вниз и вернется в верхнее положение. Если необходимо, чтобы суппорт сделал несколько проходов, после окончания радиальной подачи, то для этого включается переключатель 4ПУ «Продолжение цикла», а для окончания шлифования переключатель выключается.

Правка шлифовального круга. Для перехода со шлифования на правку накатником, переключатель 2ПУ ставится в положение «Правка».

Электрическая схема обеспечивает оба цикла работы станка при правке накатником — одностороннюю и двустороннюю правку (см. стр. 227). В зависимости от этого переключатель 5ПУ «Правка» устанавливается на соответствующую отметку.

При правке алмазом абразивного инструмента по верху переключатель 2ПУ ставят в положение «Правка по верху». Рукоятку переключения со шлифования на правку ставят в положение«Шлифование», т. е. муфта М2 (см. рис. VII.20 и VII.29) выключается. Нажатием кнопки «Пуск» 7КУ (рис. VII.33) включают электродвигатель правки Д7 (см. рис. VII.20 и VII.29) при включенной муфте М1, а нажатием кнопки «Пуск» 5КУ — электродвигатель шлифовального круга Д1.

Выключение электродвигателей производится кнопками «Стоп» 6КУ и 8КУ (рис. VII.33).


Эксплуатация станка

Для обеспечения высокой точности обработки зубчатых колес и нормальной работы синхронно-реактивных электродвигателей станок подключается к наиболее стабильной равномерно нагруженной сети.

Питание синхронно-реактивных электродвигателей станка осуществляется от стабилизатора напряжения в виде синхронного генератора типа ЕСС-62-4 (N = 12 кВт; п = 1500 об/мин) с приводом от электродвигателя Д9 (рис. VII.29) типа А-62/4 (N = 14 кВт; п= 1450 об/мин).

При правке накатником шлифовального круга стабилизатор напряжения не работает.

В станке имеется ряд блокировок. При исчезновении или уменьшении давления поджима подшипников шпинделя шлифовального круга станок отключается. При работе механизма правки блокируются электродвигатели Д1 и Д7 (см. рис. VII.20) и др.

На станке зона шлифования и правки изолирована от внешней среды соответствующим ограждением.

Для засасывания паров масла, частиц охлаждающей жидкости и абразивной пыли применены сетчатые фильтры. Начиная с модуля m = = 1 мм рекомендуется ставить на станок абразивные червяки с предварительно нарезанной винтовой ниткой. Чем меньше модуль шлифуемого зубчатого колеса, тем мельче должна быть зернистость абразива и тем выше твердость инструмента. Для предварительного шлифования применяют абразивные червяки с более крупной зернистостью и меньшей твердостью, так как они более производительны.

Для шлифования зубчатых колес с модулем т < 2 мм производят статическую балансировку круга. Для получения точного профиля зуба при шлифовании колес с т > 2 мм необходимо производить динамическую балансировку абразивного круга.

Профиль винтовой нитки абразивного червяка контролируется микроскопом, который крепится в специальном приспособлении и устанавливается на салазках механизма правки. Микроскоп используется также для более точного уравнивания зазоров в цепи правки.

Температура в помещении, где установлен для работы полуавтомат 5А832, должна постоянно поддерживаться в пределах 18..20° С.






5А832 Станок зубошлифовальный универсальный полуавтомат. Видеоролик.




Технические характеристики зубошлифовального станка 5А832

Наименование параметра 5В833 5А841 5М841
Основные параметры станка
Диаметр устанавливаемого изделия, мм 40..320 30..320 30..320
Наименьший диаметр окружности впадин, мм 30
Модуль устанавливаемого изделия, мм 0,5..4 1,8..8 1,5..8
Число зубъев устанавливаемого изделия, мм 12..200 10..200 10..200
Наибольшая ширина зубчатого прямозубого венца устанавливаемого изделия, мм 150 150 160
Расстояние между центрами суппорта обрабатываемого изделия, мм 215..335 175..400
Расстояние от оси круга до линии центров, мм 195..420
Наибольший угол наклона зубъев, мм ±45 ±45 ±45
Точность обработки, DIN 4..5
Наибольшая масса устанавливаемого изделия, кг 200 200
Бабка шлифовальная (шпиндельная)
Диаметр шлифовального круга (абразивного червяка), мм 330..400 260..350 260..350
Ширина шлифовального круга (абразивного червяка), мм 63; 80 16..32 13..32
Диаметр посадочного отверстия шлифовального круга (абразивного червяка), мм 203 127
Диаметр конца шлифовального шпинделя, мм 50
Число оборотов шлифовального круга, 1/мин 1920 1920
Вертикальное перемещение шлифовального шпинделя, мм 180
Суппорт изделия
Диаметр стола, мм 280 280
Ход стола, мм 180 30..165
Подача обката, мм/мин 6..800
Конус шпинделя изделия, мм Морзе 3
Конус верхней бабки, мм Морзе 3
Ручное перемещение стойки вдоль оси шлифовального шпинделя, мм 120
Ползун
Длина хода, мм 20..160
Число двойных ходов ползуна в минуту (бесступенчатое регулирование) 50..280
Ролик опорный
Наибольшая величина зоны перестановки, мм 405
Перемещение опорного ролика на одно деление лимба перестановки, мм 0,002
Перемещение опорного ролика на один оборот лимба перестановки, мм 0,02
Перемещение опорного ролика на один оборот лимба распределения припуска, мм 0,16
Цена деления шкалы нониуса зоны перестановки, мм 0,002
Цена деления шкалы лимба распределения припуска, мм 0,005
Механизм правки
Количество алмазов 3
Диапазон компенсации износа шлифовального круга при правке, мм 0..45
Автоматическая прерывная радиальная подача механизма правки, мм 0,01..2
Привод и электрооборудование станка
Количество электродвигателей на станке 8 8
Электродвигатель главного привода - шлифовального шпинделя, кВт 4,0 1,1 1,5
Электродвигатель насоса гидравлики, кВт 1,1 2,2 2,2
Электродвигатель вентилятора масляного теплообменника, кВт 0,27
Электродвигатель привода механизма подачи, кВт 0,18 0,18
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт 0,15 0,15
Электродвигатель магнитного сепаратора, кВт 0,5 0,18 0,18
Электродвигатель привода ползуна (вертикальной подачи), кВт 1,1 1,9
Электродвигатель редуктора поворота ползуна, кВт 1,1
Электродвигатель пылесоса, кВт 0,27
Электродвигатель системы смазки, кВт 0,08; 0,27
Суммарная мощность электродвигателей, кВт 7,08 6,6
Габаритные размеры и масса станка
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм 2400 х 2500 х 2040 2850 х 2315 х 2635 2850 х 2315 х 2085
Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг 7000 8000 8000

    Список литературы по зубообработке

  1. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965.
  2. Гальперин Е.И. Наладка зуборезных станков, 1960.
  3. Козлов Д.Н. Зуборезные работы, 1971.
  4. Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А., Металлорежущие станки (Альбом общих видов, кинематических схем и узлов), 1972.
  5. Лоскутов В.В., Ничков А.Г. Зубообрабатывающие станки, 1978.
  6. Малахов Я.А. Зубообрабатывающие и резьбофрезерные станки и их наладка, 1972.
  7. Мильштейн М.З. Нарезание зубчатых колес, 1972.
  8. Овумян Г.Г., Адам А.И. Справочник зубореза, 1983.
  9. Птицин Г.А., Кокичев В.Н. Зуборезные станки, 1957.
  10. Шавлюга Н.И. Расчет и примеры наладок зубофрезерных и зубодолбежных станков, 1978.
  11. Руководящий материал для конструкторов, проектирующих технологическую оснастку. Основные данные и посадочные места металлорежущих станков. НИИМАШ, 1968.





Связанные ссылки. Дополнительная информация